CC BY
98
АНАЛИЗ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ РЕМОНТАМИ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МАШИНОСТРОЕНИЯ (НА ПРИМЕРЕ ОАО «ГАЗ»)
А. В. КУПЦОВ,
соискатель кафедры государственного и муниципального управления E-mail: Kavl91982@yandex.ru Нижегородский государственный университет
им. Н. И. Лобачевского — Национальный исследовательский университет
В статье рассмотрены системы проведения ремонтных работ в литейном производстве ОАО «ГАЗ». Проведен сравнительный анализ используемых систем с указанием их недостатков. Приведена методика расчета необходимой численности персонала для ремонта и обслуживания оборудования. Сделан вывод о целесообразности замены оборудования в конце ремонтного цикла вместо проведения капитального ремонта.
Ключевые слова: ремонтные работы, модернизация, оборудование, норматив, планирование.
В настоящее время в отечественном машиностроении не решена задача перевооружения производства. Средства труда основных предприятий машиностроения имеют высокий уровень физического и морального износа. Очень часто использование устаревшего оборудования влечет за собой увеличение травм работников, возникновение аварий и даже техногенных катастроф. С повышением уровня износа растут затраты предприятия на содержание и эксплуатацию оборудования, т. е. на техническое облуживание и ремонт. В результате продукция машиностроительных заводов не только не может соответствовать качеству импортных товаров-субститутов, но и себестоимость оказывается завышенной. Поэтому остается актуальной задача совершенствования работы ремонтной службы предприятий.
Современные предприятия машиностроения оснащены дорогостоящим оборудованием, установками и другими видами основных фондов. В результате воздействия трудовых, физических и
химических факторов снижается их производительность, точность и другие характеристики. Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии требуется ремонтное обслуживание.
Рассмотрим системы проведения ремонтных работ литейного оборудования в ОАО «ГАЗ». Здесь используются две системы: единая система планово-предупредительного ремонта и система планирования ремонта оборудования по результатам технического обслуживания с периодическим контролем.
Первая система применяется на ОАО «ГАЗ» для разного рода печей (электродуговая печь, индукционная печь) и для различных кранов (кран электромостовой консольный, кран мостовой электрический грейферный и др.).
Нормативы составлены применительно к действующей на заводе единой системе планово-предупредительного ремонта и внедряются в производство с обязательным соблюдением ее положений по расчету продолжительности ремонтных циклов, периодов, групп ремонтной сложности.
Разработанные нормативы предназначены для планирования работ по ремонту и обслуживанию технологического оборудования и планирования численности рабочих, занятых ремонтом и межремонтным обслуживанием технологического оборудования.
Для подъемно-транспортного оборудования применяются нормы, приведенные в табл. 1.
При механической обработке сопрягаемых поверхностей вместо ручного шабрения нормативы
Таблица 1
Нормывременидлятехнологическогоподъемно-транспортногооборудования, ч/рем. ед. [1]
Вид ремонтных и профилактических работ
Оборудование Вид работ Структурное подразделение Технический Малый Средний Капитальный
осмотр ремонт ремонт ремонт
Технологическое Слесарные Все подразделения 0,68 3,6 14,5 21
подъемно-транс- Станочные Литейные 0,06 0,85 3 4
портное обору- Сборочные, сборочно-сварочные 0,05 0,75 2,5 3,2
дование Механические, кузнечные, прессовые и пр. 0,09 1,5 5 6,5
на слесарные работы должны быть уменьшены на 10—15 %. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормативы могут быть увеличены наЮ %.
В связи с тем, что удельный вес запасных частей, получаемых со стороны, в различных структурных подразделениях завода не одинаков, нормативы времени не являются в данной системе едиными [2].
На заводе не раз вносились изменения для корректировки трудоемкости ремонтных работ в зависимости от существующего уровня централизации.
Недостатком этой системы является простое поддержание оборудования в рабочем состоянии без его модернизации и замены. Средний возраст печного оборудования составляет почти 25 лет, а длительность его ремонтного цикла — шесть лет. Это приводит к появлению частых незапланированных аварийных ремонтов, что в свою очередь увеличивает затраты предприятия по выпуску продукции. В литейном производстве ОАО «ГАЗ» высока доля расходов по обслуживанию и ремонту оборудования, в себестоимости изготавливаемой продукции она составляет 27—28 %. Для устранения этих недостатков необходимо проводить политику ускоренной амортизации. Однако средства, поступающие от амортизационных отчислений, часто расходуются предприятиями на пополнение оборотных запасов. Это привело к тому, что большая часть производственной техники и технологии устарела, снизились их функциональные и качественные характеристики.
Должна быть разработана более продуманная амортизационная политика, которая позволит не только своевременно заменять оборудование, но и модернизировать его.
Применение системы планово-предупредительного ремонта обеспечивает высокую надежность в работе оборудования, однако весьма дорогостояще и обеспечивает адекватный экономический эффект только для тех групп оборудования, которые постоянно сильно загружены, критичны для нормального течения производственного процесса,
и выход из строя которых может сопровождаться аварией, несущей опасность жизни и здоровью людей, состоянию окружающей среды.
Использование этой системы экономически оправдано только в тех случаях, когда плановые сроки выполнения ремонтных работ и сроки фактического возникновения потребности в них близки, а плановый объем ремонтных работ практически совпадает с фактическим. Иначе возникают значительные потери от внеплановых ремонтов, или же простои и затраты увеличиваются за счет частого выполнения плановых ремонтов.
Вторая система проведения ремонтных работ на ОАО «ГАЗ» — система планирования ремонта технологического оборудования по результатам технического обслуживания с периодическим контролем (ТОПК).
Алгоритм проведения ремонтных работ на базе ТОПК представлен на рисунке.
Периодичность проведения технического обслуживания в системе ТОПК определяется механиками, выполняющими данные виды ремонтных работ, на основании представлений о скорости износа деталей и узлов.
В этой системе отсутствуют работы по восстановлению изношенных деталей для их повторного использования, что увеличивает затраты на ремонтные работы. Не наблюдается также применение современных средств технической диагностики состояния оборудования. Система ТОПК не позволяет создавать средне- и долгосрочные объемно-календарные планы ремонтных работ и осуществлять средне- и долгосрочное планирование загрузки ремонтных подразделений, закупки и изготовления потребных запасов деталей и узлов, прогнозирование простоев и их влияния на выполнение производственного плана. Применение этой системы экономически обосновано только для оборудования, используемого нерегулярно, имеющего низкий коэффициент загрузки и сменности работы, атакже оборудования, величину наработки которого достоверно оценить не представляется возможным.
вопроси
30 (195) - 2010
Алгоритм проведения ремонтных работ на базе ТОПК
Современное отечественное автомобилестроение продолжает держаться на плаву, благодаря, прежде всего, прошлым заслугам, но очевидно, что необходимы коренные изменения политики ремонтной службы, в частности ОАО «ГАЗ», если мы
хотим создавать более качественную и недорогую (по сравнению с конкурентами) продукцию.
Для повышения качества работ и ответственности за их проведение оборудование закрепляется за каждой бригадой по производственным участкам.
В отдельных случаях в связи с производственной необходимостью оборудование цеха может быть закреплено за бригадами по признаку его однотипности. Такой подход в настоящее время реализован на японских предприятиях машиностроения. Уход за оборудованием полностью поручается тем, кто на нем работает. Вместо наладчиков проверкой техники между сменами сообща занимаются отработавшие и заступившие на смену бригады. На предприятиях, внедривших систему полного производственного обслуживания, производительность труда почти удваивается, себестоимость снижается на треть, количество рационализаторских предложений возрастает в 5—10 раз.
Основным условием, обеспечивающим качественное выполнение работ, является рациональная организация рабочего места, которая предусматривает:
- оборудование рабочего места оснасткой, приспособлениями и средствами контроля;
- наличие подъемно-транспортных средств;
- обеспечение минимального передвижения исполнителя за счет рациональной расстановки оборудования и расположения используемой им оснастки и средств контроля в пределах оптимальных зон досягаемости;
- соответствие условий труда требованиям техники безопасности и правил санитарной гигиены.
В настоящее время это условие не выполняется полностью, поскольку нет оперативного обеспечения ремонтных работ запасными частями, не используются современные средства диагностики состояния оборудования.
Рабочие, занятые ремонтом и межремонтным обслуживанием механо-энергетического оборудования, должны располагать набором технических паспортов обслуживаемого оборудования, спецификациями на быстроизнашиваемые детали, кинематическими и монтажными электрическими схемами, а также инструкциями и графиками проведения технического обслуживания оборудования.
Важными направлениями совершенствования и повышения эффективности ремонтного хозяйства предприятий машиностроения являются:
- унификация и стандартизация элементов запасных частей;
- внедрение прогрессивных технологий и форм организации работ;
- восстановление изношенных деталей и их повторное использование;
- применение узлового и последовательно-узлового методов ремонта;
- совершенствование нормативной базы ремонтной службы предприятия. Обслуживание электро- и автопогрузчиков
производится их водителями согласно Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих. Обслуживание машин, занятых на выполнении строительных, монтажных и ремонтно-строительных работ, производится машинистами экскаваторов, бульдозеров, скреперов, шпалоукладчиков, автомобильных и железнодорожных кранов, снегоуборочных и уборочных путевых машин и т. п. согласно Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих, занятых в строительстве на ремонтно-строительных работах.
Численность ремонтного персонала п в соответствии с системой планово-предупредительного ремонта зависит от количества ремонтных единиц по каждому типу установленного оборудования. Расчет должен производиться отдельно, по каждой профессии по формуле:
\п=(КЛкэ + Якп^А + + + + Я Ч К + Я Ч К) к к ,
пт н э пр Н Э7 3 нв'
где Я — общая сумма ремонтных единиц в цехе соответственно металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного, деревообрабатывающего, подъемно-транспортного и прочего оборудования, находящегося в эксплуатации; Чн — норма численности ремонтного персонала по соответствующему типу оборудования; Кэ — коэффициент, зависящий от срока эксплуатации механического оборудования; Кз — коэффициент, связанный с загрузкой находящегося в эксплуатации оборудования цеха;
— коэффициент невыходов (на ОАО «ГАЗ» принимаетсяравным 1,1). Нормативы численности ремонтного персонала и ремонтных единиц по соответствующему типу оборудования представлены в табл. 2иЗ.
При планировании численности слесарей-ремонтников и обслуживающего персонала в литейном производстве необходимо определить коэффициент, связанный с загрузкой оборудования. Для этого нужно знать фактическую загрузку (0,43) и соотнести ее с оптимальной для данного видапроизводствазагрузкой (0,8): К = 0,43 / 0,8 = 0,5375.
3 ' ' ' '
Далее определим необходимую численность слесарей-ремонтников по формуле:
Чс = ^лкнвкзкэ,
Таблица 2
Нормативы численности на межремонтное обслуживание и ремонт механической части оборудования [3]
Таблица 3
Количество ремонтных единиц по типам установленного оборудования [4]
Коли- Норма Общее количес-
Ihn чество числен- тво слесарей на
оборудования ремонтных ности, чел. ремонт и обслу-
единиц /рем. ед. живание, чел.
Металлорежущее 1 044 0,007 7,31
Прессовое 362 0,005 1,81
Литейное 14 533 0,0275 399,66
Деревообрабаты- 28 0,006 0,17
вающее
Подъемно- 538 0,0067 3,6
транспортное
Итого... 16 505 412,55
где Ыл — общее количество слесарей на обслуживание и ремонт;
Кнв — коэффициент невыходов персонала (в литейном производстве составляет 1,15); Кз — коэффициент загрузки; Кэ — коэффициент, зависящий от срока эксплуатации механической части (от 20 до 30 лет составляет 1,1).
Чс = 399,66 • 1,15 • 0,5375 • 1,1 =272чел. Получаем, что для нормальной эксплуатации оборудования в 2010 г. в литейном производстве ОАО «ГАЗ» потребуется не менее 272 слесарей и обслуживающего персонала.
Ihn оборудования Наименование структурного подразделения Норма численности, чел. /рем. ед.
Металлоре- Все структурные подразде- 0,007
жущее ления
Кузнечно- Кузнечное производство 0,021
прессовое Производственно-ремонтное предприятие, корпус двигателей передних подвесок, производство автомобильных кузовов,завод мостов грузовых автомобилей 0,009
Прочие структурные подраз- 0,005
деления
Литейное Литейное производство, корпус цветного литья 0,0275
Прочие структурные подраз- 0,0175
деления
Подъемно- Производство грузовых 0,014
транспорт- автомобилей, производство
ное легковых автомобилей
Прочие структурные подраз- 0,0095
деления
Деревообра- ООО «Новая сосна» 0,0072
батывающее Прочие структурные подраз-
деления 0,006
Прочее обо- Все структурные подразде- 0,0067
рудование ления
Список литературы
1. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительныхпредприятий. М.: Машиностроение, 1967.
2. Нормативы межремонтного обслуживания и ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования слесарями-ремонтниками и станочниками службы механика. Н. Новгород: ГАЗ, 1999.
3. Нормативы межремонтного обслуживания и ремонта энергетического оборудования в цехах ОАО «ГАЗ». Н. Новгород: ГАЗ, 1999.
4. Нормативы численности на межремонтное обслуживание и ремонт механоэнергетического оборудования в структурныхподразделениях ОАО «ГАЗ». Н. Новгород: ГАЗ, 2002.
