CC BY
7
References
1. Website of the marketing agricultural consumer cooperative «Kuban» corn sizing plant [Electronic resource]: Information server. URL: https://kkz-kuban.ru
2. The site of the company «Newtechagro» [Electronic resource]: Information server. URL: https://kkz-kuban. ru.https://www.newtechagro.ru
3. Truflyak E.V. Kukuruzouborochnye mashyny: tutorial. Krasnodar, Kuban State Agrarian University, 2008. - 249.
4. Matushchenko A.E., Poluektov A.A., Glazkov D.V. Determining the speed of the translational movement of the cob along the rollers of the cob separator. Izvestia Orenburg State Agrarian University. 2021; 92(6): 146-149.
5. Petunina I.A. Cleaning of corn cobs: monograph. Krasnodar: Kub-GAU, 2005. 248 p.
6. Petunina I.A., Kotelevskaya E.A., Korotkin A.V. Post-harvest treatment of seed corn cobs: monograph. Krasnodar: KubGAU, 2020. 174 p.
7. Kurasov V.S., Kutseev V.V., Samurganov E.E. Mechanization of work in breeding, variety testing and
primary seed production of corn: monograph. Krasnodar, KubgAU, 2013. 151 p.
8. Corn harvesters / K.V. Shatilov, M.L. Vaisman, V.D., Kozachok et al. M.: Mashinostroenie, 1987. 343 p.
9. Golikova T.I., Panchenko L.A., Fridman M.Z. Catalog of plans of the second order. M.: Publishing House of Moscow. un-ta, 1974. Part 1. 387 p.
10. Novik, F. S., Arsov Ya.B. Optimization of engineering processes by the method of planning an experiment. M.: Mashinostroenie, 1980. 304 p.
11. Ivanilov Yu.P., Lotov A.V. Mathematical models in economics. M.: «Nauka», Main edition of physical and mathematical literature, 1979. 304 p.
12. GOST 13634-90. Corn. Requirements for procurement and supply. Date of introduction 06.01.1997. M.: STANDARTINFORM. 2010. 9 p.
13. Maslov G.G., Didmanidze A.N., Tsybulevsky V.V. Optimization of parameters and operating modes of machines by methods of experiment planning: textbook. allowance. M.: UMC «Triada», 2007. 292 p.
Александр Владимирович Короткин, соискатель, mhkgau@mail.ru, https://orcid.org/0000-0002-1082-3524
Владимир Станиславович Курасов, доктор технических наук, профессор, kurasoff@gmail.com, https://orcid.org/0000-0001-5519-4998
Валерий Викторович Цыбулевский, кандидат технических наук, доцент, avto-meh@kubsau.ru, https://orcid. org/0000-0003-4246-6899
Aleksander V. Korotkin, research worker, mhkgau@mail.ru, https://orcid.org/0000-0002-1082-3524
Vladimir S. Kurasov, Doctor of Technical Sciences, Professor, kurasoff@gmail.com, https://orcid.org/0000-0001-5519-4998
Valery V. Tsybulevsky, Candidate of Technical Sciences, Associate Professor, avto-meh@kubsau.ru, https:// orcid.org/0000-0003-4246-6899
Вклад авторов: все авторы сделали эквивалентный вклад в подготовку публикации. Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Contribution of the authors: all authors have made an equivalent contribution to the preparation of the publication. The authors declare no conflict of interests.
Статья поступила в редакцию 05.03.2022; одобрена после рецензирования. 18.03.2022; принята к публикации 18.03.2022.
The article was submitted 05.03.2021; approved after reviewing 18.03.2022; accepted for publication 18.03.2022.
-Ф-
Научная статья УДК 631.361.2
ао1: 10.37670/2073-0853-2022-94-2-87-92
Анализ процесса работы и конструкций молотилок зерноуборочных комбайнов
Анатолий Григорьевич Шуляков1, Елена Михайловна Юдина2,
Николай Анатольевич Ринас2, Максим Алексеевич Палапин2
1 Федеральный научный центр риса, Краснодар, Россия
2 Кубанский государственный аграрный университет имени И.Т. Трубилина, Краснодар, Россия
Аннотация. В статье проанализирован процесс обмолота срезанной стебельной массы молотилками прямоточного и аксиально-роторного типа. Представлен краткий анализ современных зерноуборочных комбайнов. Отмечено несовершенство конструкций молотильных и сепарирующих устройств, обладающих низкой номинальной производительностью, что обусловлено недостаточной интенсивностью молотильного барабана у прямоточных молотилок и высокими удельными энергозатратами у аксиально-роторных. Установлено существенное влияние на процесс обмолота и прежде всего на номинальную производительность и удельные энергозатраты показателя интенсивности молотильного барабана, определяемого отношением окружности барабана молотильных органов к величине диаметра барабана. Номинальная производительность на уборке риса комбайна с двигателем мощностью 150 л.с., у которого молотильный барабан имел показатель интенсивности 33,3, составила 34 т/ч, что в 2,9 раза больше, чем у комбайна с молотильным барабаном, показатель интенсивности которого равен 16,7. С увеличением показателя интенсивности молотильного барабана от 12,6 до 16,7 удельные энергозатраты на процесс обмолота снизились в 1,3 раза.
Разработано аксиальное блочно-роторное устройство, обладающее высокой сепарирующей способностью, которое может быть использовано в качестве соломосепаратора для молотилки прямоточного типа с молотильным барабаном, обладающим высоким показателем интенсивности. Представлена схема прямоточной молотилки с аксиальным блочно-роторным соломосепаратором.
Ключевые слова: зерноуборочный комбайн, молотильно-сепарирующее устройство, процесс обмолота, блочно-роторный соломосепаратор.
Для цитирования: Анализ процесса работы и конструкций молотилок зерноуборочных комбайнов / А.Г. Шуляков, Е.М. Юдина, Н.А. Ринас и др. // Известия Оренбургского государственного аграрного университета. 2022. № 2 (94). С. 87 - 92. https://doi.org/10.37670/2073-0853-2022-94-2-87-92.
Original article
Analysis of the work process and designs of threshers of combine harvesters
Anatoliy G. Shulyakov1, Elena М. Yudina2, Nikolay A. Rinas2, Maxim А. Palapin2
1 Federal Scientific Center for Rice, Krasnodar, Russia
2 Kuban State Agrarian University named after I.T. Trubilin, Krasnodar, Russia
Abstract. The article analyzes the process of threshing the cut stem mass with direct-flow and axial-rotary threshing machines. A brief analysis of modern grain harvesters is presented. The imperfection of the designs of threshing and separating devices with low nominal productivity is noted, which is due to the insufficient intensity of the threshing drum in direct-flow threshing machines and high specific energy consumption in axial-rotary ones. A significant influence on the threshing process and, first of all, on the nominal productivity and specific energy consumption of the threshing drum intensity indicator, determined by the ratio of the drum circumference of the threshing organs to the drum diameter, has been established. So, a combine with a 150 hp engine, in which the threshing drum had an intensity index of 33.3, the nominal productivity for harvesting rice was 34 t/h, which is 2.9 times more than that of a combine with a threshing drum, the intensity index which is 16.7. With an increase in the intensity index of the threshing drum from 12.6 to 16.7, the specific energy consumption for the threshing process decreased by 1.3 times. An axial block-rotor device has been developed with a high separating capacity, which can be used as a straw separator for a direct-flow threshing machine with a threshing drum with a high intensity index. A scheme of a direct-flow thresher with an axial block-rotary straw separator is presented.
Keywords: combine harvester, threshing and separating device, threshing process, rotary block straw separator.
For citation: Analysis of the work process and designs of threshers of combine harvesters / A.G. Shulyakov, E.M. Yudina, N.A. Rinas et al. Izvestia Orenburg State Agrarian University. 2022; 94(2): 87-92. (In Russ.). https://doi.org/10.37670/2073-0853-2022-94-2-87-92.
Основным звеном технологического процесса уборки урожая является обмолот, осуществляемый различными техническими средствами путём ударного, ударно-протягивающего и перетирающего действия, в результате которого осуществляется разрушение связи зерна с соцветием стебля [1 - 3].
Эффективность работы молотильного устройства, определяемая номинальной производительностью, удельными энергозатратами и качеством обмолота, зависит от физико-механических свойств обмолачиваемой сельскохозяйственной культуры, технологии обмолота и технических средств, осуществляющих эту технологию [4 - 6]. Наиболее проблемной, трудно обмолачиваемой культурой является рис, зерновка которого представляет собой «крахмал в стеклянной оболочке». На её разрушение требуется в три раза меньше энергии, чем на разрушение зерна пшеницы, а усилие на разрыв связи с соцветием - более чем в четыре раза. Но основной особенностью риса, определяющей способ и режим обмолота, является то, что при полной его спелости влажность зерна составляет около 20 %, а стебля - до 75 %. Поэтому обмолот должен производиться с наименьшим
повреждением соломины, так как при её разрушении методом измельчения и перетирания выделяется сок, увлажняющий находящееся в продукте обмолота (зерновом ворохе) зерно. Измельчённый и увлажнённый зерновой ворох, обладающий малой сыпучестью, трудно разделим на фракции, в результате чего снижается производительность очистки.
Материал и методы. Материалы и методы исследовательских испытаний основаны на ОСТе 70.8.1-87 [7] и отражены в протоколах испытаний и отчётах по выполнению НИОКР.
Основным способом уборки урожая зерновых сельхозкультур является способ обмолота всей срезанной стебельной массы. Эффективность обмолота определяется качеством обмолота, производительностью, удельными энергозатратами и зависит от соответствия способа и режима обмолота физико-механическим свойствам обмолачиваемой культуры.
Рис - труднообмолачиваемая зерновая культура. Так, например, при испытаниях зерноуборочного комбайна СКР-7К на уборке риса номинальная производительность составляла 8,2 т/ч, а на уборке пшеницы - 21,9 т/ч, т.е. больше в 2,67 раза [8].
Уборка урожая осуществляется комбайнами с прямоточными и аксиально-роторными (роторными) молотилками. Прямоточные молотилки оснащаются одним или двумя последовательно расположенными барабанами с деками. Между барабаном и декой, образующими молотильный зазор, пропускается сформированный из продольно ориентированных соцветием вперёд поток стеблей. При этом соцветия находятся сверху.
Обмолот стебельной массы в прямоточных молотилках осуществляется путём периодически повторяющихся циклов воздействия рабочих органов барабана по стебельной массе, состоящих из последовательно выполняющихся операций: удара, сжатия, изгиба и ударно-протягивающего действия. В этой связи производительность молотилки и, как будет отмечено ниже, удельные энергозатраты на процесс обмолота в значительной мере зависят от показателя интенсивности барабана, определяемого отношением количества расположенных по окружности барабана рабочих органов к диаметру барабана. Процесс обмолота потока стебельной массы происходит до поступления его в молотильный зазор (фаза А), при котором направление удара приходится поперёк потока, и внутри молотильного зазора (фаза Б), при котором направление удара (направление движения рабочих органов) и направление движений обмолачиваемых стеблей совпадают. В фазе А в результате ударного воздействия, сжатия и изгиба стебельного слоя, вызывающих механическое напряжение в частях стебля, происходит разрушение прежде всего наиболее слабого его звена - плодоножки колоска. Частично обмолоченные стебли вводятся в молотильный зазор и, обладая меньшей скоростью, чем рабочие органы барабана, подвергаются обмолоту.
Сила ударного воздействия рабочих органов барабана по стеблям определяется скоростью их относительного движения: с уменьшением скорости уменьшается сила ударного воздействия, в результате чего снижается эффективность обмолота. В этой связи качество (полнота) обмолота зависит от сил сопротивления движению потока стеблей в молотильном зазоре. Такими силами являются: сила трения стеблей о переднюю кромку деки и силы внутреннего трения (сцепления) между стеблями в потоки, т.е. от коэффициента трения и силы их сжатия. Процесс обмолота осуществляется путём кратковременного периодического воздействия рабочих органов барабана по стебельной массе с силой, обеспечивающей разрушение наиболее слабого звена стебля - связи зерна с соцветием.
Другим типом молотилок, осуществляющих обмолот всей зерно-стебельной массы, являются молотилки аксиально-роторного (роторного) типа. Роторные молотилки оснащаются подвижным или неподвижным цилиндрическим корпусом,
внутри которого располагается молотильный ротор. Между корпусом и ротором образуется молотильный зазор, по которому перемещается обмолачиваемая стебельная масса. Стратегия обмолота - максимально достижимое разрушение стеблей в процессе их обмолота путём измельчения или перетирания. Такой приём обмолота осуществляется со значительными энергозатратами, а продукт обмолота, содержащий большое количество мелкой соломистой примеси и обладающий низкой сыпучестью, трудно разделим, в результате чего снижается производительность очистки.
Эффективность работы прямоточных и роторных комбайнов определяли на уборке риса [9]. В испытаниях участвовали комбайны СК-10РВ и КТР-10РВ с однотипными роторными молотилками и комбайны СКР-7 и Дон-1500Р с прямоточными молотилками, диаметры которых равны 0,6 и 0,8 м соответственно. Каждый барабан оснащён десятью рядами рабочих органов.
Частота расстановки рабочих органов по окружности барабана у комбайна СКР-7 в 1,33 раза больше, чем у комбайна Дон-1500Р. Результаты энергетической оценки молотилок комбайнов при выполнении технологического процесса обмолота в зависимости от номинальной производительности комбайнов графически показаны на рисунке 1. Удельные энергозатраты на выполнение технологического процесса обмолота риса прямоточными молотилками комбайнов СКР-7 и Дон-1500Р в 2,5 и 1,8 раза соответственно меньше, чем у роторных.
кИтс _
J_
J*
J_
5 7 9 11 т/ч
Рис. 1 - Удельные энергозатраты на выполнение технологического процесса обмолота риса в зависимости от номинальной производительности комбайнов:
1 - СКР-7; 2 - Дон-1500Р; 3 - СК-10РВ; 4 - КТР-10РВ
У комбайна СКР-7 удельные энергозатраты на процесс обмолота в 1,3 раза меньше, чем у комбайна Дон-1500Р. Обусловлено это тем, что при одинаковой скорости обмолота частота ударного воздействия рабочих органов молотильного барабана СКР-7 в 1,33 раза больше, чем у комбайна Дон-1500Р. Поэтому величина удельной подачи массы на рабочий орган и, следовательно, усилие на её обмолот у СКР-7 должно быть соответственно меньше, чем у Дон-1500Р. В этой связи эффективность работы молотильного барабана прямоточной молотилки может оцениваться показателем интенсивности И = К / Д,
где К - количество расположенных по окружности молотильного барабана рабочих органов; Д - диаметр молотильного барабана, м. Показатели интенсивности молотильных барабанов комбайнов СКР-7 и Дон-1500Р составляют соответственно 16,7 и 12,5. С увеличением номинальной производительности удельные энергозатраты снижаются.
Номинальная производительность комбайнов составляет до 12 т зерна за один час основного времени работы. Такая же низкая производительность прямоточных комбайнов отмечается и при сравнительных испытаниях отечественных и зарубежных комбайнов [10].
Номинальная производительность комбайна Мега-208 с молотильным барабаном диаметром 0,45 м с шестью рядами рабочих органов (И = 13,3) и комбайна Дон-15 00РБ с молотильным барабаном 0,8 м с десятью рядами рабочих органов (И = 12,5) равна 10,2 и 8,6 т/ч соответственно Несмотря на то что диаметр молотильного барабана у комбайна Дон-1500РБ в 1,8 раза больше, чем у комбайна Мега-208, номинальная производительность последнего выше в 1,19 раза, что свидетельствует об отсутствии прямой зависимости номинальной производительности комбайна от величины диаметра молотильного барабана. Молотильные барабаны с низким показателем интенсивности обмолота должны обладать повышенным моментом инерции, достигаемым путём увеличения его диаметра и массы. Например, показатель интенсивности оригинального молотильного барабана комбайна ACROS - 595Р1ш (ООО «КЗ «Ростсельмаш»), имеющего самый большой диаметр в мире - 800 мм с 10 бичами, между которыми закреплены грузы-утяжелители, как отмечает производитель, равен 12,5. Комбайны с таким молотильным барабаном обладают низкой номинальной производительностью и высокими удельными энергозатратами [9, 10].
Молотильно-сепарирующая поверхность роторных молотилок в 5 - 7 раз больше, чем у прямоточных, в результате чего достигаются более качественные обмолот и сепарация продукта обмолота. Процесс обмолота стебельной
массы в роторных молотилках осуществляется с предельно возможным их разрушением путём измельчения или перетирания. Роторным комбайном с молотилкой, осуществляющей обмолот стебельной массы в результате её измельчения, является комбайн Torum 785 с двигателем мощностью 506 л.с. Молотилка комбайна выполнена в виде дырчатой цилиндрической деки с расположенным внутри неё молотильным ротором. На внутренней поверхности деки и наружной поверхности ротора закреплены ряды рабочих органов. С целью предотвращения возможного, по мнению разработчиков конструкции молотилки, налипания продукта обмолота на сводчатой поверхности неподвижной деки, последней придаётся вращение в противоход ротору, что является оригинальным решением абсурдного обоснования, поскольку при движении массы сплошным потоком по внутренней поверхности деки и при молотильном зазоре 16 - 25 мм такое физически невозможно. Недостатки молотилки: существенная сложность конструкции привода вращения деки; чрезвычайно высокая степень измельчения стебельной массы: за один оборот ротора масса обмолачивается более 24 раз; двукратное потребление мощности на привод деки.
Роторными комбайнами с молотилками, производящими обмолот стебельной массы методом перетирания, являются, например, комбайны производства 9000-й серии. Молотилка этих комбайнов состоит из неподвижного корпуса, в нижней части которого располагается дека из массивных литых секций колосникового типа. Внутри корпуса смонтирован молотильный ротор с подающим осевым шнеком. При перемещении стебельной массы между корпусами и ротором осуществляется её скручивание и в зоне деки -сжатие и перетирание. Процесс обмолота в значительной мере энергозатратен и сопровождается нагревом продукта обмолота. Комбайны с такой молотилкой предназначены для обмолота сухой зерностебельной массы и не предназначены для уборки риса прямым комбайнированием. Известны комбайны производства New Holland серии TR с двумя параллельно расположенными роторными молотильными аппаратами. Стебельная масса, поступающая на обмолот, приёмно-подающим битером распределяется на два потока и подаётся к каждому молотильному аппарату. Роторные молотильно-сепарирующие устройства, благодаря высокой интенсивности и продолжительному времени воздействия ротора на соломистую массу, более качественно выделяют вымолоченное зерно из соломы, чем клавишные соломотрясы. В этой связи прямоточные молотилки, обладающие меньшими энергозатратами по сравнению с роторными, оснащаются роторными соломо-сепараторами. Так, на комбайнах Lexion 560 и John Deere 9780, мощность двигателей которых
около 400 кВт, за прямоточным молотильным аппаратом расположены два параллельно смонтированных роторных соломосепаратора диаметром 0,455 м и длинной 4,2 м с приёмно-подающим битером, распределяющим обмолоченный соломистый ворох на два потока и подающим его каждому соломосепаратору. Недостаток: усложнённая конструктивно-технологическая схема распределительно-подающего устройства; низкая эффективность выделения вымолоченного зерна, о чём свидетельствует значительная поверхность сепарации - 12 м2.
Результаты и обсуждение. На основании анализа энергозатрат на процесс обмолота риса прямоточными молотилками комбайнов СКР-7 и Дон-1500Р отмечается, что удельные энергозатраты зависят от показателя интенсивности молотильного барабана. С целью установления влияния показателя интенсивности молотильного барабана на производительность молотилки разработан экспериментальный молотильный барабан с показателем интенсивности И = 33,3, который был установлен на рисоуборочный комбайн СКГД-6Р с удлинённым на 1 м соломотрясом. Второй барабан - серийный, с молотильным зазором 65 мм. Результаты работы комбайна на подборе и обмолоте валков риса представлены в таблице 1.
Номинальная производительность (Пн) комбайнов в зависимости от показателя интенсивности (И) их молотильного барабана приведена в таблице 2.
Производственными испытаниями (намолочено 746 т зерна с площади 105 га) опытного образца барабана с И = 33,3, смонтированного на комбайне СКР-7 «Кубань», установлено, что
удельные энергозатраты (расход топлива) комбайна с опытным образцом молотильного барабана в 1,34 раза меньше, чем у контрольного СКР-7 «Кубань» с серийным молотильным барабаном, у которого показатель интенсивности И = 16,7 [11].
Таким образом, одним из основных критериев (факторов), влияющих на эффективность работы прямоточных молотилок, является показатель интенсивности молотильного барабана. С увеличением производительности молотильного аппарата проблемным вопросом становится со-ломосепарация.
Молотилки комбайнов оснащаются парой аксиально-роторных соломосепараторов с системой разделения соломистой массы на два потока и подачей каждому сепаратору. Значительные габаритные размеры (более 4 м) роторов - следствие низкой эффективности сепарации.
Решить проблему соломосепарации прямоточных молотилок возможно в результате применения нового аксиального блочно-роторного устройства, выполненного из расположенных внутри цилиндрического корпуса с дырчатой декой и транспортирующими направляющими трёх рядом смонтированных и вращающихся в одном направлении с разными скоростями роторов с рабочими органами (рис. 2). Интенсивность процесса сепарации достигается в результате повторяющейся цикличности уплотнения и разрыхления соломистого вороха при перемещении его от одного ротора к другому. В большей степени сепарация осуществляется в результате растаскивания вороха при прохождении его от медленно вращающегося ротора к быстро вращающемуся.
1. Результаты работы комбайна СКГД-6Р (Э) с экспериментальным молотильным барабаном
Показатель Экспериментальный барабан Второй барабан Соломотряс
Масса зернового вороха, % 37,5* 28,0* 31,9* 38,0* 30,6* 34,0*
Повреждённое зерно, % 1,4* 1,9* 5,4* 3,7* 1,1* 3,5*
Потери зерна, % - - 3,6**
Засорённость, % 17,0**
12,0** - -
Примечание: * значение при номинальной производительности 15 т/ч; ** значение при номинальной производительности 34 т/ч.
2. Номинальная производительность рисоуборочных комбайнов в зависимости от показателя
интенсивности молотильного барабана
Комбайн Производительность Пн, т/ч Показатель интенсивности, И Мощность ДВС, л.с.
СКР-7 11,8 [3] 16,7 162
Дон-1500Р 10,9 [3] 12,5 185
СКР-7 «Кубань» 10,2 [4] 16,7 235
Дон-1500РБ 8,6 [4] 12,5 235
СКГД-6Р (Э) 34,0* 33,3 150
Примечание: * по результатам проведённых научно-исследовательских работ.
Рис. 2 - Схема прямоточной молотилки с аксиальным блочно-роторным соломосепаратором:
1 - молотильный барабан; 2 - соломо-сепаратор; 3 - роторы; 4 - корпус
Эффективность работы аксиального блочно-роторного устройства в качестве молотильного аппарата определялась при проведении НИР на экспериментальной установке: длина молотильно-сепарирующей части ротора и лопастного битера - 1500 мм, диаметр - соответственно 0,5 и 0,4 м, частота вращения - 12,7 и 12,5 с-1; на свежесрезанных стеблях влажность зерна составляла 11,4 %, соломы - 43,2 %, а на стеблях из валка 10,2 и 20,5 % соответственно. Под декой поддон был разделён на три секции по 0,5 м.
Основные показатели работы устройства на подачах 2,50 и 3,35 кг/с стебельной массы приведены в таблице 3.
3. Результаты работы устройства на подачах 2,5 и 3,75 кг/с
Показатель Стебельная масса
свежесрезанная из валка
секция поддона
1 2 3 1 2 3
Содержание зерна, % 47,0 53,0 0,0 26,0 60,0 14,0
35,0 65,0 0,0 30,0 60,0 10,0
Зерно в соломе, % 0,13 0,14
0,15 0,25
Дроблёные и обрушенные зерна, % 0,56 0,21
0,80 0,43
Фракционный состав соломы в весовом измерении при частоте вращения ротора 12,7 с-1 и подаче 3,75 кг/с составляет: до 20 см - 42,5 %, от 21 до 40 - 65 см - 47 %, от 41 до 65 см - 10,5 %.
Вывод. Повышение номинальной производительности и снижение удельных энергозатрат достигается в результате увеличения показателя интенсивности молотильного барабана, определяемой отношением количества расположенных по окружности барабана рабочих органов к его диаметру. Таким образом, молотильно-сепарирующее устройство, содержащее молотильный аппарат с высоким показателем интен-
сивности молотильного барабана и аксиальный блочно-роторный соломосепаратор, является основой для создания зерноуборочных комбайнов, обладающих большой номинальной производительностью и низкими удельными энергозатратами. Процесс сепарации вымолоченного зерна завершается на 2/3 длины деки, что свидетельствует о высокой сепарирующей способности устройства.
Список источников
1. Молотилки зерноуборочных комбайнов: проблемы и пути их решений / А.Г. Шуляков, Е.М. Юдина, А.Д. Ала-торцев и др. // Известия Оренбургского государственного аграрного университета. 2021. № 1 (87). С. 107 - 111. https://doi.org/10.37670/2073-0853-2021-87-1-107-111.
2. Пат. № 2363140 C1 Российская Федерация, МПК A01F 7/06, A01F 12/18. Молотильно-сепарирующее устройство: № 2008102187/12 / М.А. Погорелова, Е.М. Юдина; заявл. 21.01.2008; заявит. Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Кубанский государственный аграрный университет»; опубл. 10.08.2009.
3. Пат. на полезную модель № 141083 U1 Российская Федерация, МПК A01D 41/00. Навесной зерноуборочный комбайн: № 2013146050/13 / Г.Г. Маслов, А.В. Палапин, Н.А. Ринас, М.О. Юдин; заявл. 15.10.2013; заявит. Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Кубанский государственный аграрный университет»; опубл. 27.05.2014.
4. Ринас Н.А., Юдина Е.М., Глытян К.М. Проблемы и перспективы уборки зерновых культур самоходными комбайнами // Известия Оренбургского государственного аграрного университета. 2021. № 2 (88). С. 94 - 98. https:// doi.org/10.37670/2073-0853-2021-88-2-94-98.
5. Маслов Г.Г., Мартынов Б.Ю., Беляев А.В. Анализ качественных показателей работы зерноуборочных комбайнов с различными конструкциями молотильно-сепарирующих устройств // Тракторы и сельхозмашины. 2018. № 1. С. 17 - 20.
6. Юдина Е.М. Техническое переоснащение парка уборочной техники сельскохозяйственных организаций Краснодарского края // Известия Оренбургского государственного аграрного университета. 2017. № 5 (67). С. 100 - 103.
7. ОСТ 70.8.1-81. Испытание сельскохозяйственной техники. Машины зерноуборочные. Программа и методы.
8. Протокол испытаний комбайнов рисоуборочных самоходных СКР-7К, СКР-7К-2: протокол №: 07-62-2004. Новокубанск, 2004.
9. Протокол испытаний рисоуборочных комбайнов СКР-7 «Кубань», Дон-1500Р, СК-10РВ, КТР-10РВ; протокол №: 07-62-73. Новокубанск, 1988.
10. Протокол испытаний рисоуборочных комбайнов СКР-7 «Кубань», Дон-2600Р, Дон-1500РБ, Мега-208 (ФРГ), Лаверда 2350 LX (Италия), Нью-Холланд ТС-56 (США); протокол №:07-68-69-70-71-72-73. Новокубанск, 2003.
11. Шуляков А.Г. Отчёт по государственному контракту на выполнение НИОКР, № 4.1.4/28, 2007.
References
1. Combine harvester threshers: problems and solutions / A.G. Shulyakov, E.M. Yudina, A.D. Alatortsev et al.
Izvestia Orenburg State Agrarian University. 2021; 87(1): 107-111. (In Russ.). https://doi.org/10.37670/2073-0853-2021-87-1-107-111.
2. Patent No. 2363140 C1 Russian Federation, IPC A01F 7/06, A01F 12/18. Threshing-but-separating device: No. 2008102187/12: Appl. 01/21/2008: publ. 08/10/2009 / M.A. Pogorelova, E.M. Yudina; applicant Federal State Educational Institution of Higher Professional Education "Kuban State Agrarian University".
3. Utility model patent No. 141083 U1 Russian Federation, IPC A01D 41/00. Mounted combine harvester: No. 2013146050/13: Appl. 10/15/2013: publ. May 27, 2014 / G.G. Maslov, A.V. Palapin, N.A. Rrnas, M.O. Yudin; applicant Federal State Budgetary Educational Institution of Higher Professional Education "Kuban State Agrarian University".
4. Rinas N.A., Yudina E.M., Glytyan K.M. Problems and prospects of harvesting grain crops by self-propelled combines. Izvestia Orenburg State Agrarian University. 2021; 88(2): 94-98. (In Russ.). https://doi.org/10.37670/2073-0853-2021-88-2-94-98.
5. Maslov G.G., Martynov B.Yu., Belyaev A.V. Analysis of qualitative indicators of the operation of combine harvesters with various designs of threshing - separating devices. Tractors and agricultural machinery. 2018; 1: 17-20.
6. Yudina E.M. Technical reequipment of the harvesting machinery fleet of farm organizations in the Krasnodar krai. Izvestia Orenburg State Agrarian University. 2017; 67(5): 100-103.
7. OST 70.8.1-81. Testing of agricultural machinery. Grain harvesters. Program and Methods
8. Test report for self-propelled rice harvesters SKR-7K, SKR-7K-2: Protocol No. 07-62-2004. Novokubansk, 2004.
9. Test report for rice harvesters SKR-7 "Kuban", Don-1500R, SK-10RV, KTR-10RV; Protocol No 07-62-73. Novokubansk, 1988.
10. Test report for rice harvesters SKR-7 Kuban, Don-2600R, Don-1500RB, Mega-208 (Germany), Laverda 2350 LX (Italy), New Holland TS-56 (USA); protocol No: 0768-69-70-71-72-73. Novokubansk, 2003.
11. Shulyakov A.G. Report on the state contract for research and development work, 4.1.4/28, 2007.
Анатолий Григорьевич Шуляков, кандидат технических наук, доцент, anatolishulyakov@yandex.ru, https://orcid.org/0000-0001-5057-7674
Елена Михайловна Юдина, кандидат технических наук, доцент, elena_yudina1963@mail.ru, https://orcid.org/0000-0003-3727-9343
Николай Анатольевич Ринас, кандидат технических наук, mr.rinas@mail.ru, https://orcid.org/0000-0001-6948-6342
Максим Алексеевич Палапин, соискатель, Palapin.m@edu.kubsau.ru, https://orcid.org/0000-0002-7239-0998
Anatoliy G. Shulyakov, Candidate of Technical Sciences. Assistant Professor, anatolishulyakov@yandex.ru, https://orcid.org/0000-0001-5057-7674
Elena М. Yudina, Candidate of Technical Sciences, Assistant Professor, elena_yudina1963@mail.ru, https://orcid.org/0000-0003-3727-9343
Nikolay A. Rinas, Candidate of Technical Sciences, mr.rinas@mail.ru, https://orcid.org/0000-0001-6948-6342 Maxim А. Palapin, research worker, Palapin.m@edu.kubsau.ru, https://orcid.org/0000-0002-7239-0998
Вклад авторов: все авторы сделали эквивалентный вклад в подготовку публикации. Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Contribution of the authors: all authors have made an equivalent contribution to the preparation of the publication. The authors declare no conflict of interests.
Статья поступила в редакцию 18.02.2022; одобрена после рецензирования. 01.03.2022; принята к публикации 01.03.2022.
The article was submitted 18.02.2021; approved after reviewing 01.03.2022; accepted for publication 01.03.2022.
-Ф-
Научная статья УДК 631.171:631.5
Обоснование параметров и режимов работы ножа для разрезания верхнего задернённого слоя почвы
Серик Закирович Нурушев1, Юрий Андреевич Ушаков2,
Екатерина Владимировна Спиридонова3
1 Рудненский индустриальный институт, Рудный, Костанайская область, Республика Казахстан
2 Оренбургский государственный аграрный университет, Оренбург, Россия
3 Оренбургский государственный университет, Оренбург, Россия
Аннотация. Обоснована конструктивная схема щелевателя-разуплотнителя. Щелеватель-разуплотнитель должен содержать последовательно расположенные на раме опорные колёса, дисковый нож, щелерез и прикатывающий каток. Теоретическими исследованиями установлено, что с уменьшением кинематического параметра X условия резания ухудшаются, но при радиусах диска от Rд = 22,5 до Rд = 25,0 см качественное разрезание растительной массы возможно до глубины 16...18 см даже при X = 0, т.е. при полностью заторможенном диске. При выборе формы, параметров и режимов работы диска на задернелых почвах целесообразно искать пути уменьшения вредного влияния сил трения. Теоретические исследования требуют экспериментального подтверждения.
