CC BY
36
© М.Л. Калабухов, Д.Ф. Романова, 2002
УДК 622.7
М.Л. Калабухов, Д.Ф. Романова
АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИИ И ТЕХНИКИ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ОБОГАЩЕНИЯ УГЛЯ
II ервые промышленные ус-I тановки с пневматическими
* сепараторами применялись в 1930-е годы для обогащения мелких классов углей. Наибольший подъем метод получил в США в 60-е годы, где сепараторы эксплуатировались на 95 обогатительных фабриках.
В Англии в 1957 г. работали 86 пневматических установок. Новые предприятия не строились, вследствие чего переработка этим методом и особенно участие в механическом обогащении стали снижаться. Во Франции начиная с 1964 г. также наблюдается снижение обогащения угля пневматическим методом. В Бельгии на 1964 г. участие пневматического метода в механическом обогащении составляло 4,2 %. Однако динамика развития с 1958 по 1962 г. показывает сокращение установок со 18 до 51.
До середины 60-х годов пневматическое обогащение применялось в Канаде, ФРГ, Польше, Венгрии, Чехословакии, Японии, Норвегии, Голландии. Однако в конце 60-х годов сухое обогащение было вытеснено тяжелосред-ными методами, которые являются более эффективными и позволяют получать продукты высокого качества.
Технология пневматического обогащения за рубежом предусматривала в основном переработку мелких классов. Однако известны фабрики, где верхний предел крупности достигал 150 мм, традиционно верхний предел круп-ности не превышает 50-75 мм.
В ряде случаев сухому обогащению подвергаются угли по узкой шкале классификации: 0,5-3 мм, 310 мм, 10-45 мм. Известны уста-
новки, обогащающие неклассифицированный уголь крупностью 075 мм и 0-150 мм.
В нашей стране пневматическое обогащение начало развиваться с 1931 г. при шахте Горловка, где была смонтирована установка с четырьмя сепараторами фирмы «Бертлей». Пневматическое обогащение широко использовали в 40-е годы в Печорском и Кузнецком бассейнах для переработки каменных углей крупностью 6-50 мм. В 50-е годы для обогащения углей мелких классов 0-6 мм и 0-13 мм на фабриках была внедрена пневматическая отсадка с использованием машин типа ПОМ. Кроме того, пневматическое обогащение стали применять в сочетании с гидравлической отсадкой - комбинированный метод.
На рис. 1 представлены схемы для Кузнецкого бассейна при обогащении угля крупностью 6-50 мм [1]. Технология переработки крупного угля включает классификацию материала 0-50 мм на классы 6-50 мм и 0-6 мм, обогащение класса 6-50 мм без выделения промпро-дукта (схема а) и с выделением промпро-дукта (схема б), класс 0-6 мм присаживается к концен*трату без обогащения. Уголь крупностью более 50 мм после выборки из него породы добавляется к концентрату или направляется после дробления до 50мм на обогащение в сепараторы.
На рис. 2 представлена схема обогащения угля крупно-
стью 10-50 мм и 1-10 мм. В схеме а товарный промпродукт не выделяется, в схеме б разделение происходит на три продукта: концентрат, промпродукт, отходы.
На рис. 3 представлена схема глубокого обогащения, где предусматривается дробление пром-продукта с целью раскрытия сростов, дополнительного выделения породы и угольного концентрата.
На рис. 4 представлена каскадная схема глубокого обогащения угля в последовательно установленных пневматических отсадочных машинах. Целью такой схемы является перечистка концентрата первой стадии процесса. Технология предусматривает получения три конечных продукта: концентрат, промпродукт, отходы.
На рис. 5 показана каскадная схема пневматического обогащения с перечисткой породы и пром-продукта в гидравлических отсадочных машинах.
В 50-60-е годы пневматическим методом начали обогащать каменные и бурые угли Северного и Южного Урала, а также Дальнего Востока. В те же годы были построены обогатительные установки в Подмосковье, Средней Азии, Прибалтике. В 70-е годы в связи с повышением влажности добываемых углей на фабриках Печорского бассейна и некоторых фабриках Кузбасса сухой метод был заменен гидрав-
Рис. 1. Схема пневматического обогащения крупных классов угля
Рис. 2. Схема пневматического обогащения крупных и мелких классов угля
Рис. 3. Схема глубокого пневматического обогащения угля с дроблением промпро-дукта
лической отсадкой. С 1981 по 1986 г. сданы в эксплуатацию четыре обогатительные фабрики Подмосковного бассейна: "Владимирская" и "Никулинская" АО "Ту-лауголь", "Бельковская" и "Березовская" АО "Новомосковскуголь".
Преимуществом пневматического метода обогащения является отсутствие водно-шламо-вого хозяйства, простота технологических схем, отгрузка продуктов обогащения в сухом виде без сушки. Экономические показатели по сравнению с мокрыми методами следующие: в 2-2,5 раза меньше себестоимость обогащения, в 2,53 раза меньше капитальные затраты на производственные площади.
Нами разработана классификация пневматических машин по основным технологическим признакам (рис. 6) :
• способ работы короба;
• способ подачи воздуха;
• способ движения продуктов;
• количество продуктов обогащения.
К машинам с неподвижной рабочей поверхностью и пульсирующей подачей воздуха относятся сепараторы "Плана", "Киркупа", "Ведаг", "Эр-Флоу", "Мармини", "Ридж", ПОМ-1, ПОМ-1М, ПОМ-2М, ПОМ-2А. К машинам
с подвижной рабочей поверхностью относятся конструкции ЮШП-3, Гипрококса, "Супер-Эр-Флоу". В ряде машин рабочая поверхность разделена по ширине на две параллельно работающие половины ("Эр-Флоу", "Супер-Эр-Флоу", "Ридж", ПОМ-1, ПОМ-1 М, ПОМ-2, ПОМ-2А).
К машинам с подвижной рабочей поверхностью и непрерывной подачей воздуха относятся «Шпе-та» и «Шкода».
В машинах «Минье» фирмы «Эванс Коппе К» с подвижной рабочей поверхностью и непрерывной подачей воздуха разгрузка продуктов производится сверху вниз путем
Рис. 5. Каскадная схема пневматического обогащения с перемывкой породы и прромпродукта в гидравлических осадных машинах
отделения слоев специальными устройствами.
Известны конструкции, где разгрузка тяжелого продукта производится через искусственную постель.
Отличительной особенностью пневматических сепараторов от пневматических отсадочных машин является постепенное расслоение постели по всей рабочей площади и разгрузка продуктов с периферийных участков дек.
По своей конструкции пневматические сепараторы делятся на вибрационные с пульсирующей подачей воздуха и вибрационные с непрерывной подачей воздуха "Саксон", "Берри".
Наибольшее распространение получили сепараторы с веерной разгрузкой продуктов обогащения типа "Армса", БКВ, "Ведаг", СП-12, СП-112. Известны сепараторы с противоточным движением про-
дуктов разделения и пульсирующей подачей воздуха типа "Мак-Нелли-Брюссе". К машинам этого типа с подвижной рабочей поверхностью и непрерывной подачей воздуха можно отнести сепаратор Гумбольдта.
Таким образом, несмотря на создание целого ряда пневматических отсадочных машин, появившиеся позже сепараторы с подвижной рабочей поверхностью получили более широкое распространение в промышленности. Особенностью аппаратов с подвижной рабочей поверхностью является обеспечение транспортировки продуктов разделения независимо друг от друга. Если в машинах типа "Супер-Эр-Флоу", "Баркера", КРМ, "Карлс-Хютта", ПОМК-1 и др. применяется прямоточное транспортирование продуктов, то в машинах типа "Саксон", "Беррис-Форда", "Мак-Нелли-
Брюссе" использован противоточ-ный принцип разгрузки продуктов обогащения. Однако наиболее распространенным способом является веерная схема транспортировки и разгрузки продуктов, которая применяется для сепараторов "Бамаг-Мегуин", КМД, УШ, СПБ, СП и др.
Все серийно выпускаемые в нашей стране сепараторы имеют веерную схему транспортировки продуктов с продольным и поперечным наклонами рабочей поверхности к горизонту, в которых продольное движение материала по декам осуществляется за счет качаний.
На практике технологическая эффективность обогащения углей в пневматических сепараторах зависит от большого числа факторов и прежде всего от влажности исходных углей.
Для решения задачи по снижению влажности перед обогащением в ИОТТ разработана технология термоаэроклассификации угля, которая позволяет снизить количество шлама, поступающего в сепараторы и уменьшить влаж-
ность машинного класса, что повысит эффективность разделения по плотности.
Выводы
1. Анализ технологии и техники пневматического обогащения показывает, что этот метод является
Руденко К.Г. Основы обогащения и брикетирования угля. - М.: Углетехиздат, 1958.
Рис. 6. Классификация пневматических се-паратооров
более дешевым сравнительно с отсадкой и тяжелыми средами. При этом накоплен большой опыт эксплуатации пневматических установок в условиях месторождений Кузбасса, Воркуты, Подмосковья.
2. Недостатком пневматического обогащения является низкая эффективность разделения углей повышенной влажности.
3. С целью повышения эффективности пневматического обогащения необходимо использовать на стадии углеподготовки процесс термоаэроклассификации для снижения влажности угля и уменьшения содержания тонких классов.
4. Для повышения экономической эффективности необходимо осуществлять комплексный подход к разработкам новых технологий, который на одном предприятии включает процессы углеподготовки, обогащения и брикетирования.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
КОРОТКО ОБ АВТОРАХ
Калабухов М.Л. — кандидат технических наук, ИОТТ. Романова Д.Ф. — НПФ "Жилевская ОПОФ - Углепродукт".
© А.И. Довнар, 2002
УДК 622.7
А.И. Довнар АНАЛИТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА РАЗДЕЛЕНИЯ УГОЛЬНОГО ШЛАМА В ВИНТОВОМ СЕПАРАТОРЕ
Д
ля разработки направлений интенсификации процесса разделения угольного шлама и совершенствования конструкции винтового сепаратора выполнены аналитические исследования механизма перемещения зерен в спиральном желобе сепаратора. В предложенной физической модели рассматривается движение элементарного слоя dx единичного объема, состоящего из совокупности большого числа зерен различной
крупности, под действием приложенных к нему сил. Переход слоя из начального неупорядоченного в конечное упорядоченное состояние, то есть процесс разделения, происходит под действием ряда сил, в результате которого рассматриваемый слой (тяжелая фракция) переместится к оси желоба винтового сепаратора и будет состоять в основном из тяжелых частиц.
Согласно предложенной физической модели процесс разделения угольного шлама в винтовом сепараторе описывается дифференциальным уравнением второго порядка в частных производных:
д2у(хЛ) _ 6^т ^кУ2 Э2у(хЛ) + 6£ Эу(хЛ) =
а2 Эх2 9
= [V2cosa/R+gsma - аV2cosa/pR]v(х), (1)
где уТ - безразмерный коэффициент турбулентного
давления; А - плотность жидкой фазы водоугольной суспензии, кг/м3; Wк - объем водоугольной суспензии в конечном положении, м3; V - средняя тангенциальная скорость потока жидкости, м/с; й, р - соответственно среднеэквивалентный диаметр и плотность зерен, м и кг/м3; N - общее количество зерен в слое йх; а -среднее значение плотности рассматриваемого слоя, кг/м3; £ - коэффициент пропорциональности, кг/с; R -радиус вращения слоя йх, м; а - угол наклона спирали, град.; v(х)-функция первого порядка в виде разложения по собственным формам колебания элементарного слоя при отсутствии сопротивлений.
Частное решение уравнения (1) при конкретных граничных условиях, характерных для процесса раз-
деления угольного шлама в винтовом сепараторе, после соответствующих упрощений и преобразований имеет следующий вид:
^х^^соз^зт^+асоз^р) *5^/2*х/1 (2) 3рРутАМк
Анализ решения (2) показывает, что полученное уравнение наиболее полно описывает процесс разделения угольного шлама в винтовом сепараторе. Так, из уравнения следуют известные ранее выводы о возможности повышения интенсивности разделения за счет уменьшения радиуса аппарата Р и увеличения тангенциальной скорости потока жидкости V, а также угла наклона спирали а. Однако эти направления ограничены.
Согласно выражению (2) одним из таких путей является уменьшение коэффициента удельного турбулентного давления ут, характеризующего воздействие
крупномасштабной составляющей на угольные частицы. Как известно из современных представлений гидродинамики и практики эксплуатации винтовых сепараторов, это может быть осуществлено за счет оптимизации профиля желоба.
Таким образом, теоретические исследования процесса разделения угольного шлама позволили наметить и обосновать направления интенсификации процесса обогащения за счет определения оптимального профиля желоба. Для этого необходимо проведение специальных экспериментальных исследований в лабораторных и промышленных условиях.
КОРОТКО ОБ АВТОРАХ
Довнар А.И. — аспираї гг ИОТТ.
© Н.И. Канев, 2002
УДК 622.7
Н.И. Канев
ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ СООТНОШЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ ПОВЕРХНОСТНО-АКТИВНЫХ И АПОЛЯРНЫХ РЕАГЕНТОВ НА ФЛОТАЦИЮ УГОЛЬНЫХ ШЛАМОВ ПЕЧОРСКОЙ ЦОФ
Н
а Печорской ЦОФ в качестве реагентов применяют дизельное топ-
ливо (соби-ратель) и КЭТГОЛ ( пенообразователь-кубовые остатки этилгексанола). Расход дизельного топлива составляет 22,5 кг/т, пенообразователя КЭТ-ГОЛ - 150 г/т. Дозировка реагентов осуществляется через поплавковый механизм в аппарат подготовки пульпы в виде эмульсии, который не обеспечивает требуемой точности по объему дозирования реагентов. В результате работа флотоотделения нестабильна, для получения кондиционных по зольности продуктов флотации приходится затрачи-
РЕЗУЛЬТАТЫ ФЛОТАЦИОННОГО ФРАКЦИОНИРОВАНИЯ
Наименование продуктов Выход, % Зольность, % Суммарный выход, % Суммарная зольность, %
Концентрат 1 29,2 2,9 29,2 2,9
Концентрат 2 10,4 3,1 39,6 2,95
Концентрат 3 3,4 3,4 43,0 3,0
Концентрат 4 4,7 4,4 47,7 3,1
Концентрат 5 16,8 6,4 64,5 4,0
Концентрат 6 14,1 10,1 78,6 5,1
Промпродукт 6,8 37,3 85,4 7,7
Отходы 14,6 82,5 100,0 18,6
Исходные 100,0 18,6
Концентрат 78,6 5,1
Промпродукт 6,8 37,3
Отходы 14,6 82,5
Ри
ско
ость угольного шлама Печор-
Суммарная зольность,%
вать повышенный расход реагентов, особенно собирателя - дизельного топлива. С целью снижения расхода реагентов были проведены исследования влияния соотношения концентрации поверхностно-активных и аполярных реагентов на флотацию угольных шламов Печорской ЦОФ.
Исходным питанием для флотации являлись отсев (кл. 0-0,5 мм) от шихты рядовых углей и пульпа, поступающая на флотацию. Зольность отсева 18,6-19,6 %,
зольность питания флотации -21,3 %. В качестве реагентов использовались: собиратель - дизельное
топливо; пенообразователи - КЭТГОЛ, Карбофлот. Содержание твердого в исходной пульпе во всех опытах - 100 г/л. Исследовалась эффективность флотации при фабричном реа-гентном режиме и новом - с добавкой к собирателю ди-
Кривая
флотационного фракционирования Фабричный реагентный режим
• Карбофлот+ДТ
зельного топлива нового реагента Карбофлот. Определение фло-тоактивности исследуемых реагентов проводилось в лабораторной флотационной машине механического типа с камерой вместимостью 2 л, частотой вращения импеллера 1500 об/мин.
Для определения максимальной флотируемости угольного шлама было проведено флотационное фракционирование. Результаты приведены в таблице.
Максимальный выход флото-концентрата составил 76,8 % с зольностью 5,1 %, выход пром-продукта - 6,8 % с зольностью 37,3 %, выход отходов флотации -14,6 % с зольностью 82,5 %.
Результаты флотации угольного шлама (кл.0-0,5 мм) на фабричном реагентном режиме с единовременной и дробной подачей реагентов показали, что есть резервы для снижения расхода реагента дизельное топлива. При фабричном реагентном режиме в лабораторных условиях уголь достаточно хорошо флотируется, происходит коллективная флотация угольных частиц и карбоми-неритов, результатом чего является высокая зольность концентрата. Снижение расхода пенообразователя КЭТГОЛ повышает потери горючей массы с отходами флотации. Снижение расхода собирателя дизельное топлива при постоянном расходе пенообразователя влияет на начальную скорость флотации, тем самым увеличивая общее время флотации.
В условиях обогатительной фабрики важно, чтобы карбоми-нериты с повышенной зольностью не флотировались. С увеличением расхода реагента повышается прочность закрепления реагента на пузырьке воздуха. Для эффективной флотации создание условий для равномерного и избирательного закрепления реагентов на поверхности угля возможно регулированием поверхностноактивных веществ.
В качестве поверхностноактивных веществ использовался реагент Карбофлот, который смешивался с дизельным топливом в соотношении 1:4. Сравнительные флотационные эксперименты на угольном шламе с использованием фабричных реагентов и с добавкой Карбофлота к дизельному топливу показали, что для получения кондиционных по зольности отходов флотации общий расход реагентов уменьшается в 1,5 раза. При этом нет необходимости использования в процессе флота-
ции реагента пенообразователя КЭТГОЛ. Результаты флотации представлены в виде кривых флотируемости в координатах "суммарный выход - суммарная зольность" (рисунок). Из рисунка видно, что кривая флотируемо-сти с использованием добавки Карбофлота к дизельному топливу наиболее приближается к кривой максимальной флоти-руемости. Особенно заметно влияние добавки в начале флотации, на что указывает более избирательное закрепление реа-
КОРОТКО ОБ АВТОРАХ
В
настоящее время общепризнанных методов оценки брикетируемости углей и классификации их по этому признаку не имеется.
Оценка брикетируемости углей различных марок первоначально была предложена по элементному составу их органической массы -содержанию С, Н, О и соотношению между ними, т.е. по степени метаморфизма угля. Соответственно этому, все угли расклассифицированы в следующий ряд: хорошо брикетирующиеся молодые бурые угли; хуже брикетирующиеся средние и старые по возрасту бурые угли; трудно брикетирующиеся (без связующих веществ) каменные угли.
гентов и вынос в пенный продукт менее зольных частиц по сравнению с флотацией на фабричном реагентном режиме. На участке выхода отходов флотации кривые совпадают, что показывает практически одинаковую зольность отходов флотации. Результаты флотации угольных шламов зависят от соотношения концентрации аполярных реагентов и пенообразователей. Снижение расхода дизельного топлива возможно добавкой Карбофлота в соотношении 1:4
Данная оценка брикетируемости углей не учитывает влияния на бри-кетируемость физико-меха-нических свойств подготовленной к прессованию сушонки - ее крупности, ситового состава, влажности и температуры. Она не дает также возможности установить численный показатель этого процесса.
Основной операцией в общей технологии процесса брикетирования является прессование, в результате которого из рыхлого сыпучего материала образуются брикеты. Брикетируемость различных материалов связанна с их способностью поглощать при прессовании механическую энергию, которая переходит в необратимую форму и расходуется на изменение их внутренней физической структуры.
(25 % Карбофлота), общий расход составит 1500 г/т.
Совершенствование технологии флотации и водно-шламовой схемы невозможно без автоматических систем подготовки и дозирования реагентов и флокулянтов. Для эффективной работы ЦОФ Печорской необходима замена существующих дозаторов реагентов на более совершенные. В настоящее время фабрикой получено предложение от ИОТТ оборудовать флотоотделение шнековыми насосами-дозаторами ^еерех).
Показатель, оценивающий бри-кетируемость углей, должен характеризовать закономерность происходящих при этом процессов -уплотнения, упругих и пластических деформаций, а также отражать качество полученных брикетов.
Таким образом, прессование как физико-механический процесс, выявляет пластические и упругие свойства прессуемого угля и его способность к уплотнению и упрочнению. Поэтому в качестве показателя, количественно оценивающего его брикетируемость, можно принять отношение поглощенной углем энергии уплотнения и пластических деформаций к отданной брикетом энергии упругих деформаций. Назовем этот показатель -индексом пластичности (К):
К = Е1/Е2,
где Е1 - энергия уплотнения и пластических деформаций угля; Е2 -энергия упругих деформаций брикета.
Как видим, индекс пластичности зависит от таких свойств прессуемого материала, как упругость и пластичность. Эти физико-
механические параметры брикети-руемости угля наряду с твердостью, хрупкостью и др., являются основ-
Канев Н.И. - Печорская ЦОФ, ОАО "Воркутауголь".
© Н.С.Егоров, С.С.Будаев,
С.Ю. Ананьев, 2002
УДК 622.7
Н.С.Егоров, С.С.Будаев, С.Ю. Ананьев
ОЦЕНКА ПАРАМЕТРОВ БРИКЕТИРУЕМОСТИ УГЛЕЙ
С ЦЕЛЬЮ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ПРОЦЕССА
ным элементом при разработке процесса брикетирования, определяющего конструкцию и надежность применяемого в этом процессе оборудования.
Поскольку эти параметры зависят от температуры, влажности угля и скорости его прессования, очень важно иметь их значение в технологическом процессе таким, которое соответствует минимальным энергетическим затратам и максимальной производительности (скорости прессования) при необходимой прочности получаемого брикета.
Из этого следует, что для разработки совершенной технологии брикетирования угля и надежного эффективного оборудования необходима информация о физикомеханических свойствах угля и работе, затрачиваемой на образование брикета, а также об их изменении в зависимости от технологических параметров брикетирования. С этой целью была создана экспериментальная установка, способная оперативно получать информацию о физико-механичес-ких параметрах угля в процессе прессования в аналоговом или цифровом виде.
Экспериментальная установка для исследования угля в процессе прессования была создана на основе аппаратуры, применяемой при тензометрировании металлоконструкций или деталей машин при определении их напряженного состояния. В состав установки вошли тен-зометрический усилитель ТА-5, светолучевой осциллограф Н-700 и тензометрическая система СИИТ-3. Основным элементом установки являются специально разработанные, изготовленные и испытанные в лаборатории датчики измерения давления и уплотнения угля в процессе прессования.
Установка позволяет получать информацию об изменении давления прессования и уплотнения угля непрерывно в аналоговой форме с записью на ленте осциллографа и в виде цифровой информации, записываемой цифропечатающим устройством системы СИИТ-3 с частотой 30 строк в 1 с. Обе части установки работают от одних и тех же датчиков.
Необходимость применения в установке двух систем измерения -аналоговой и цифровой - вызвана
необходимостью повышения оперативности и точности получения информации при исследовании углей.
Цифровая система дает информацию в виде распечатанных на ленте значений измеряемых параметров, по которым можно строить диаграммы прессования. Недостатком системы является ограниченная скорость регистрации параметров, а значит и невозможность ее применения в процессах с высокими скоростями прессования.
Аналоговая система имеет практически неограниченные возможности регистрации параметров в любом скоростном режиме, однако расшифровка осциллограмм значительно снижает оперативность получения информации и ее точность.
Эксплуатация установки показала, что обе системы должны дополнять друг друга при изучении процессов прессования. Основная работа должна выполняться с применением цифровой системы, а в случае необходимости для уточнения отдельных элементов диаграммы прессования, где скорость изменения параметров уходит за пределы возможностей цифровой системы, следует применять аналоговую.
Техника проведения эксперимента на установке заключается в следующем. Подготовленный по крупности, температуре и влажности уголь засыпается в пресс-форму. Пресс-форма с вставленным пуансоном ставится на подставку, в которую вмонтированы датчики давления на дно и корпус пресс-формы. Вместе с подставкой и датчиком общего давления, устанавливаемым на пуансоне, пресс-форма помещается между нажимными плитами гидравлического пресса. Под упор пуансона заводится выступ измерительной штанги датчика уплотнения, жестко связанного с нижней нажимной плитой пресса.
Перед началом процесса прессования измеряется начальная высота засыпки сушонки в прессформе
- Н. Включается блок измерений и цифропечатающее устройство измерительной системы СИИТ-3, а также пусковое устройство. Проверяются показания датчиков в начальном состоянии, для чего система переводится в ручной режим. После проверки устанавливаются начальный и конечный номера из-
меряемых каналов, и система переводится в автоматический режим. Включаются пресс и в течение всего периода поднятия сброса давления производится непрерывное печатание результатов, поступающих с датчиков, по которым рассчитывается давление прессования по каждой точке по формуле:
Р = (А+А')Мр, кг/см2,
где Р - удельное давление, кг/см2; А
- количество единиц канала, соответствующее данной точке измерений; А' - количество единиц канала, соответствующее нулевому значению давления, ед; Мр - масштаб давления, кг/(см2 • ед).
И относительное уплотнение по формуле:
Еср = (Б+Ему2
Еi = (В+В')Ме/Н,
где Е - относительное уплотнение в каждой точке, отн.ед.; В - количество единиц канала, соответствующее данной точке измерения, ед.; В' -количество единиц канала, соответствующее нулевому значению уплотнения, ед.; Ме - масштаб уплотнения; Еср - среднее значение двух смежных замеров уплотнения, ед.; Н
- высота засыпки сушонки в пресс-форме перед прессованием, ед.
По данным вычислений строится диаграмма прессования, которая представляет собой зависимость удельного давления прессования от степени уплотнения угля в процессе его брикетирования, выраженного в относительных единицах. С помощью диаграммы можно определить индекс пластичности угля, а также подсчитать работу, затраченную на прессование. Для того чтобы повысить оперативность расчетов, точность и сопоставимость результатов для их обработки, был использован компьютер, работающий по специально разработанной программе.
Точность и надежность данных, полученных с помощью компьютера, значительно превышают рассчитанные вручную, так как полностью исключается субъективный фактор, особенно в части манипулирования графическими данными.
Данные эксперимента с распечатки цифровой системы вводятся в программу. Все остальное выполняется автоматически в течение не-
скольких секунд с выводом результатов на монитор.
Таким образом, разработанная методика и аппаратура дают воз-
можность оперативно с высокой точностью определять физикомеханические свойства угля и ос-
КОРОТКО ОБ АВТОРАХ
новные технологические параметры процесса брикетирования.
Егоров Н.С. — кандидат технических наук, ИОТТ.
Будаев С.С. — кандидат технических наук, ИОТТ.
Ананьев С.Ю, — аспирант, кандидат технических наук, ИОТТ.
