CC BY
48
ПРОБЛЕМЫ ТЕОРИИ И ПРАКТИКИ УПРАВЛЕНИЯ
УДК [621.771:669.14]:338.45:669 Л.В. РЯБЦЕВА
ББК 65.305.2 зам. декана экономического факультета
по очной форме обучения Новокузнецкого филиала-института Кемеровского государственного университета, кандидат экономических наук, старший преподаватель
e-mail: [email protected]
И.Г. СТЕПАНОВ
декан экономического факультета, зав. кафедрой менеджмента и маркетинга Новокузнецкого филиала-института Кемеровского государственного университета,
доктор экономических наук, профессор e-mail: [email protected]
АЛГОРИТМ ОПЕРАТИВНЫХ ЭКОНОМИЧЕСКИХ ОЦЕНОК ПОТЕРЬ ПРОИЗВОДСТВА В КОМПЛЕКСЕ «СТАЛЬ-ПРОКАТ» МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
Рассмотрен алгоритм расчета уровня координации и потерь производства при выполнении сменно-суточного графика, представлен практический пример реализации предложенного подхода, позволяющего технологическому персоналу иметь постоянную обобщенную и детальную информацию о ходе производства, руководству цеха (подразделения) и предприятия — всю оперативную информацию о работе в оперативном режиме времени и сообразно этому осуществлять оперативное управление производством.
Ключевые слова: алгоритм, уровень координации, экономическая оценка потерь производства, оперативное управление производством, сменно-суточный график.
L.V. RYABTSEVA
Deputy Dean, Full-Time Economic Department, Novokuznetsk branch of Kemerovo State University, PhD in Economics, Senior Lecturer
e-mail: [email protected]
I.G. STEPANOV
Dean, Economic Department, Chairholder, Chair of Management and Marketing, Novokuznetsk branch of Kemerovo State University, Doctor of Economics, Professor
e-mail: [email protected]
ALGORITHM OF EFFICIENT ECONOMIC EVALUATION OF PRODUCTION LOSSES IN «STEEL-ROLLED PRODUCTS» COMPLEX OF METALLURGICAL ENTERPRISE
The authors examine the algorithm of calculation of the coordination level and production loss during the fulfillment of shift daily schedule; introduce a practical example of the proposed approach implementation that enables technological staff to have constant summarized and detailed information about production progress. It also enables chiefs of workshops (subdivisions) and companies' management teams to have total current information about work in on-line mode of time and to manage production day-to-day according to this information.
Keywords: algorithm, level of coordination, economic evaluation of production losses, factory operation, shift-daily schedule.
В процессе оперативного управления основным документом, регламентирующим работу цехов и технологических участков комплекса «сталь-прокат» металлургического предприятия, является сменно-суточный график. Считается, что выполнение сменно-суточного графика без отклонений по каким-либо параметрам металлопотока обеспечивает 100%-ное выполнение заказов, ритмичность работы, требуемую производительность, рациональность экономических затрат.
Сменно-суточные графики представляют собой согласованные во времени и определенные в соответствии с технологическими инструкциями наборы технологических маршрутов обработки металла:
SSG: W1[Zaj(Mak, т, Тг,, (Пу, УУ2, ..., WN,
где SSG — сменно-суточный график; W — технологический маршрут обработки металла; Za — заказ на металлопрокат; у — номер заказа; Мак — марка стали, к е К; ту — определенная заказом масса металлопроката; Тг1 — типоразмер проката, I е L; (/пу, tkj) — соответственно время начала и окончания выполнения заказа; N — количество технологических маршрутов.
Однако в силу вероятностного характера производства, обусловленного наличием потоков горячего металла, сложностью и изменчивостью химического состава плавок различных марок стали, отказами оборудования, нестабильностью химического сырья и материалов, человеческим фактором и другими обстоятельствами, нередко возникают отклонения хода производства от заданного плана-графика. И не всегда эти отклонения в рамках системы оперативного управления производством (контроля, регулирования) могут быть устранены без ущерба для производства. Чаще это приводит к рассогласованности производственного процесса, что отрицательно сказывается на производительности как отдельных подразделений, так и комплекса в целом. Примером наиболее типичного отклонения является так называемое переназначение марки стали в сталеплавильном производстве, когда вместо стали запланированной марки получают другую. Как правило, подобная ситуация не расценивается как выпуск бракованной продукции, так как полученный металл может найти
дальнейшее применение при выполнении других заказов. Но сталь необходимой марки тем не менее нужно выплавить, для чего требуется время. Возникающие рассогласования следует квалифицировать как снижение уровня координации производственного процесса с соответствующими потерями.
Технологический персонал, реализуя вызванные контролируемыми и неконтролируемыми возмущениями управленческие воздействия на технологический маршрут, руководствуется заданными критериями и ограничениями, текущей обстановкой и оценками, которые не учитывают в явном виде изменения экономических параметров. Выполнение заказа на металлопрокат по количественным параметрам (типоразмер проката, его масса, заданное время выполнения и отгрузки) является основной целью персонала, осуществляющего оперативное управление, а стоимостные параметры отдельных операций и всего технологического маршрута в действующих системах оперативного управления, как правило, не рассчитываются. Такое положение обусловлено тем, что отсутствует как методика оперативного экономического расчета затрат на конкретную операцию, так и экономико-математическая модель, позволяющая в оперативном режиме рассчитывать экономический эквивалент того или иного управленческого воздействия.
В процессе контроля за ходом производства определяются отклонения фактических значений параметров производства от установленных планами-графиками. В случае негативного отклонения в производственный процесс вносятся коррективы в виде управляющих воздействий. При этом дается оценка ущерба, которая в настоящее время выражается в натуральных показателях. Для более точной оценки результатов деятельности комплекса «сталь-прокат» в целом и его отдельных подразделений необходим расчет отклонений в стоимостном выражении, так как оценка по натуральным показателям менее точна в силу того, что нормы производительности для разных видов продукции (к примеру, марок стали, типоразмеров металлопроката) по объективным причинам дифференцированны. В результате натуральные показатели становятся несопоставимыми. Применение стоимостных
показателей учитывает эту особенность и обеспечивает возможность сопоставления потерь производительности при производстве разных видов продукции и оценки на этой основе уровня координации производства. Кроме того, небольшие отклонения в натуральных показателях могут обернуться большими экономическими потерями из-за высокой стоимости технологической операции. Стоимостные оценки результатов деятельности позволяют нагляднее измерить многомерные отклонения фактических параметров производства от плановых.
Предельный уровень координации производства за определенный промежуток времени достигается при выполнении всех планируемых показателей производства. При этом исходя из того, что имеются оптимальные задания, решается задача их эффективного исполнения.
Для расчета уровня координации через стоимостное выражение всех потерь от рассогласования производственного процесса все отклонения контролируемых параметров пересчитываются в стоимостные путем их умножения на стоимостный эквивалент соответствующей технологической операции. Последний зависит от многих переменных — затрат на технологию, энергетических затрат и других нормируемых затрат производства — и может быть представлен в виде условно-постоянных расходов на единицу продукции. Следует отметить, что в настоящее время на металлургических предприятиях не осуществляется деление цеховых расходов по переделу по участкам цеха. Это можно выполнить следующим образом: по одним статьям расходов по переделу распределение осуществляется прямым счетом (амортизация, заработная плата основных производственных рабочих, энергетические затраты), по другим — пропорционально стоимости основных фондов (текущий ремонт и содержание основных средств), по третьим — пропорционально сумме заработной платы основных производственных рабочих (дополнительная заработная плата, прочие расходы цеха).
Комплексный критерий координации Q, включающий организационно-технологические и экономические параметры управления в оперативном интервале времени, с учетом изложенного может иметь вид:
Q = {[55бр(ра) - 55б^(ра)] ^ тт(Рг, Rp)},
где SSGp — плановый сменно-суточный график производства; ра — набор контролируемых параметров производства; SSGÍ — фактическая реализация сменно-суточного графика; Рг — потери производительности при выполнении планов-графиков, т/ч; Rp — условно-постоянные расходы, р./т.
Смысл данного выражения можно определить как выполнение заданных сменно-суточных графиков с минимальными отклонениями контролируемых параметров, потерями производства и затратами на производство в оперативном интервале времени.
Расчетными показателями для обоснования экономических потерь по каждому из технологических этапов производства являются фактическая Рг1 и плановая Ргр производительность агрегатов и операций. Индексы ( и р здесь и далее обозначают соответственно фактические и заданные (плановые) значения. Вероятны ситуации, когда Рг' > Ргр, что, на наш взгляд, не снижает эффективности оперативного управления. В этом случае принимается Рг1 = Ргр.
Алгоритм расчета уровня координации и потерь производства при выполнении сменно-суточного графика включает следующие операции:
- на этапе оперативного планирования наряду с технологическими параметрами производственного процесса формируются стоимостные параметры каждой технологической операции для каждого цеха комплекса «сталь-прокат»;
- при составлении графика производства для каждого цеха комплекса «сталь-прокат» по каждой технологической операции рассчитывается планируемая производительность (т/ч);
- системой оперативного слежения в автоматизированном или ручном режиме проводится регистрация фактических значений контролируемых параметров производства;
- определяются отклонения контролируемых параметров и на их основе рассчитываются фактическая производительность (т/ч) и ее отклонения от плановой;
- осуществляется пересчет отклонений производительности в натуральной форме в стоимостную (р./ч);
- полученные потери производительности суммируются по каждому цеху — по операциям и по интервалам (смена, сутки), а затем по всему комплексу «сталь-прокат»;
- полученные суммарные потери производительности в стоимостной форме являются экономической мерой несогласованности (раскоординации) работы комплекса «сталь-прокат» на заданном временном отрезке;
- определяются коэффициенты координации по каждому цеху и по всему комплексу, на основе которых анализируются причины
раскоординации и принимаются управленческие воздействия на ход производства.
Алгоритм определения потерь производства представлен на рисунке. При этом использованы следующие обозначения: Za — заказ на металлопродукцию; Ма', Мар — марка стали; т', тр — масса плавки (слитка, заготовки); Т{, Тр — температура металла; т', тр — время выполнения операции; индексы ' и р — соответственно фактические и заданные (плановые) значения показателей; Эу1 — нормативный стоимостный эквивалент
Начало
1. Задание начальных значений для расчета: 2ар\ Мар; тр; Тр; Тр; эр
2. Формирование ББС: Та^ББО ^ Щ(е1, е2, ..., ет)
3. Расчет планируемой производительности по каждой операции для каждого часа:
Ргр = т, т/ч
4. Доведение ББС до каждого структурного подразделения комплекса «сталь-прокат»
1 г
5. Регистрация фактических значений контролируемых параметров хода производства:
Та': Ма'; т'; Т'; Т
Расчет фактически достигнутой производительности по каждой операции для каждого часа:
рг< = т -т/ч
т':
7. Представление контролируемых параметров
в отклонениях от их заданного значения:
Дт = т'- тр
ДТ =Т' - Тр
а ■ ■ Дт = т ' - тр
Ма' = Мар или
Ма' Ф Мар
9. Расчет отклонений фактических значений производительности от заданных: ДРг^ = Рг'- Ргр, т/ч
_1 Г_
10. Расчет экономических потерь:
Р*н = ДРГ, • э,,р./ч
_; Г_
11. Определение суммарных потерь по комплексу «сталь-прокат» в оперативном интервале времени:
п т
Р*(■, Т) = ЕЕР*„
<=1 ¡=1
12. Расчет коэффициента координации по комплексу «сталь-прокат» в смену (сутки):
п т
ЕЕ р*ч
у = 1-<=Ц=2-
ЕР*?
/=1
I
13. Анализ причин раскоординации, выбор управляющего воздействия на ход производства
Конец
Алгоритм определения потерь производства
т
производственной операции по каждому виду производимой продукции; Pt — фактические потери производительности в оперативном интервале времени (час, смена, сутки), р.; Рг — производительность в заданном временном промежутке, р.; — номер производственной операции; i — оперативный интервал времени, ч; тн, тк — моменты начала и окончания планируемого промежутка времени; PR — условно-постоянные расходы на весь объем производства, р.; I — вид производимой продукции.
В качестве практического примера реализации предложенного подхода можно представить расчет потерь производства в рельсобалочном цехе (РБЦ) Новокузнецкого металлургического комбината за смену (табл.).
Следует отметить, что для непрерывных производственных процессов представляются корректными интервальные оценки потерь производства (р./ч), для дискретных процессов возможен пооперационный контроль и расчет потерь производства (р./операция).
Коэффициент координации может быть рассчитан за сутки или смену, в этом случае он может быть использован для анализа работы производственных подразделений за исследуемый отрезок времени. С помощью этого показателя можно обратить внимание на качество составления сменно-суточного графика и работу технологического персонала, осуществляющего оперативное управление производством. Абсолютные значения потерь производительности не могут быть использованы для сравнения качес-
тва реализации сменно-суточных графиков в разнородных цехах, так как натуральные и удельно-стоимостные показатели в разных цехах различны. Коэффициент координации является относительным показателем и может служить основой для сравнения уровня координации в различных производственных подразделениях. Кроме того, коэффициенты координации могут быть использованы в мотивации персонала, служить индикатором необходимости координации.
Для осуществления своевременного управляющего воздействия на ход производства следует определять значение коэффициента координации в режиме реального времени. Так, он может быть рассчитан по плавкам или по заказам. Однако в комплексе «сталь-прокат», на металлургических предприятиях, плавка стали после сталеплавильного передела может идти по нескольким технологическим маршрутам для дальнейшей обработки. В связи с этим представляется целесообразным осуществлять расчет коэффициента координации для каждого часа отдельно.
Принятию решения о необходимости осуществления управляющих воздействий на деятельность производственных подразделений должны предшествовать анализ и оценка источников раскоординации, которые необходимо определять в каждом случае отдельно. Знание источников раскоордина-ции позволит установить ее виновников, что особенно важно в управлении координацией, поскольку последствия раскоординации на одном производственном участке могут отразиться на работе другого участка уже в следующей смене.
Расчет потерь производства РБЦ за смену
Марка стали Часовые интервалы Количество прокатанных блюмсов, шт. Масса блюмса, т Производительность, т/ч Условно-постоянные расходы, р./т Условно-постоянные расходы, тыс. р. Потери производства, тыс. р. Коэффициент координации
План Факт План Факт Отклонение
5Сп 1 50 29 3,90 195 113 -82 507,5 98,96 41,615 0,58
5Сп 2 50 53 3,90 195 207 +12 507,5 98,96 0 1,00
5Сп 3 50 40 3,90 195 156 -39 507,5 98,96 19,793 0,8
5Сп 4 50 50 3,90 195 195 0 507,5 98,96 0 1,00
НЭ76Ф 5 55 55 3,15 173 173 0 571,2 98,96 0 1,00
НЭ76Ф 6 55 48 3,15 173 151 -22 571,2 98,96 12,566 0,87
НЭ76Ф 7 55 57 3,15 173 180 +7 571,2 98,96 0 1,00
НЭ76Ф 8 55 50 3,15 173 158 -15 571,2 98,96 8,568 0,91
Всего - 420 382 - - - - - 791,70 82,540 0,90
Главными управленческими воздействиями, повышающими уровень координации, являются улучшение качества составления сменно-суточных графиков, повышение исполнительской дисциплины, материальное стимулирование, создание буферных устройств.
Алгоритм расчета уровня координации производства ориентирован на автоматизированную реализацию. Это обусловлено жесткими требованиями по оперативности, достоверности, качеству, предъявляемыми к подобным результатам. Для металлургических предприятий, располагающих автоматизированными системами управления производством, не представляет принципиальных трудностей реализация данного алгоритма.
По мере поступления оперативно-технологической информации автоматизированная система проверяет ее достоверность, полноту и своевременность, определяет отклонения фактических параметров от заданных графиком, рассчитывает уровень координации для каждого подразделения комплекса «сталь-прокат», сигнализирует об отклонениях. Предлагаемый алгоритм расчета уровня координации позволяет технологическому персоналу иметь постоянную обобщенную и детальную информацию о ходе производства, руководству цеха (подразделения) и предприятия — всю оперативную информацию о работе в оперативном режиме времени и
сообразно этому осуществлять оперативное управление производством. Применительно к достигнутому уровню координации должна быть построена система материального стимулирования.
Предлагаемая методика определения уровня координации производства для цехов комплекса «сталь-прокат» позволяет в оперативном режиме контролировать и оценивать качество составления планов-графиков производства, оценивать потери производства в каждом цехе в результате несогласованной работы. При таком подходе представляется возможным сравнение качества реализации сменно-суточных графиков в разнородных цехах и всех производственных подразделениях комплекса «сталь-прокат». Посредством предлагаемой методики возможно осуществление объективного межцехового взаиморасчета, повышающего исполнительскую дисциплину и отражающего прямую зависимость между выполнением суточного плана-графика и экономическими показателями.
В практическом плане внедрение предложенной методики позволяет своевременно контролировать нарушения, выявлять технологические и транспортные операции, при выполнении которых допущены наибольшие потери производительности, а также оценивать в стоимостных показателях качество оперативного управления.
