ВЛИЯНИЕ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ПРОИЗВОДСТВА ПРОВОЛОКИ НА МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПРУЖИННОГО β - ТИТАНОВОГО СПЛАВА ТС6О Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

МЕТАЛЛООБРАБОТКА

□ицч1у_новые материалы и технологии производства

УДК 669.295.018.27:621.778.016.3

Влияние термомеханических режимов производства проволоки на механические свойства пружинного в-титанового сплава тС6

О. П. Шаболдо, А. А. Строганов

Ключевые слова: волочение, полигонизация, рекристаллизация, старение, термомеханическая обработка, в-титановый сплав.

Постановка задачи

В последнее время сплав ТС6 (Т. — 10,5Сг — 7У — 4Мо — 3А1 — ^г) с термически нестабильной в-фазой находит достаточно широкое применение в разных областях машиностроения, в первую очередь используется для изготовления упругих элементов различных типов [1, 2]. По сравнению с известными пружинными сталями 60С2А и 65С2ВА титановые сплавы имеют меньшую плотность, низкий модуль упругости, высокие прочностные и упругие свойства, что обеспечивает высокую энергоемкость пружин (выше стальных примерно в два раза). Титановые сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью. Если рассматривать их использование в качестве пружинных материалов, то принято отдавать предпочтение в-титановым сплавам, поскольку при их термомеханической обработке есть возможность достижения высокого уровня прочностных и упругих характеристик. Кроме того, в-титановые сплавы обладают высокой пластичностью при деформации в условиях комнатной температуры: образующаяся после закалки объемноцентрированная кубическая решетка в-фазы имеет существенно больше систем скольжения, чем гексагональная плотноупакованная решетка а-фазы в а-или (а + в)-сплавах.

Для производства винтовых пружин различных типов (кручения, сжатия, растяжения) с широким диапазоном силовых параметров необходимы полуфабрикаты разных сечений (диаметром от 4 до 12 мм). Однако промышленность обеспечивает производство прутков диаметром 8 мм и более. Настоящая работа посвящена вопросам изготовления проволоки и исследованию влияния термомеханических режимов волочения на механические свойства сплава ТС6 как в деформированном, так и в состаренном состояниях.

Методика эксперимента

При разработке технологических параметров производства прутков и проволоки, исследовании режимов термического и термомеханического упрочнения сплава ТС6 использовали горячекатаные шлифованные прутки диаметром 8 и 10 мм, серийный выпуск которых был освоен в 2008 году ОАО «Корпорация «"ВСМПО-АВИСМА"» при участии ФГУП «Центральный научно-исследовательский институт материалов» (ЦНИИМ). В данном исследовании были использованы прутки следующего химического состава:

• титан — основа;

• алюминий — 3,270 %;

• молибден — 3,820 %;

• ванадий — 6,980 %;

• цирконий — 1,050 %;

• хром — 10,060 %;

• углерод — 0,018 %;

• железо — 0,150 %

• кремний — 0,050 %

• водород — 0,003 %;

• кислород — 0,122 %.

Волочение прутков проводили на цепном волочильном стане с усилием 20 т и на стане барабанного типа. При волочении титан и его сплавы проявляют склонность к налипанию на инструмент (волоку). Для уменьшения усилия волочения и повышения качества поверхности проволоки из сплава ТС6 применяли разработанную в ЦНИИМ смазку [3]. Данная смазка, представляющая собой смесь мелкодисперсного графита и силикатного клея (жидкого стекла), и способ ее нанесения на поверхность протягиваемого материала [3] обеспечивают условия для толстопленочного сухого волочения: образующаяся после сушки достаточно прочная пленка создает в очаге деформации эффект, близкий к гидродинамическому трению. Использованная в настоящей работе

новые материалы и технологии производства

смазка успешно применяется нами на протяжении многих лет при волочении проволоки из высокопрочных сплавов и материалов, склонных к налипанию на инструмент, таких как высоколегированные сплавы на основе ниобия, титана, никеля и никелида титана [1, 4, 5], а также нашими коллегами при волочении труб из высокопрочных сталей [6].

Суммарная степень холодной деформации без применения промежуточной термообработки составляла 60-75 %. Волочение осуществляли в волоках с твердосплавными вкладышами. Угол заходного конуса волок составлял 9-15°. Частные деформации оценивались на уровне 8-18 %.

Промежуточные термообработки материала после волочения с суммарной степенью деформации в = 60 % осуществляли прямым пропусканием электрического тока на установке скоростного нагрева, разработанной и изготовленной в ЦНИИМ. Скорость нагрева составляла 50-70 °С/с, время выдержки — 1 мин. Механические свойства определяли на испытательной машине Zwick Z 050 на пятикратных образцах с головками, изготовленных из прутков диаметром 8 и 10 мм, и проволочных образцах растяжения диаметром 4-8 мм с рабочей частью длиной 100 мм. При испытаниях использовали по 3-6 образцов на точку. Старение образцов проводили в муфельной печи SNOL 8.2/1100. Микроструктуру сплава исследовали с помощью микроскопа «Метам ЛВ-31».

Обсуждение результатов

Наиболее простой способ изготовления пружин из прутков диаметром 8 мм и выше предполагает использование в качестве заготовок под навивку полуфабрикатов в состоянии поставки. В корпорации «ВСМПО-АВИСМА» выпускаемые прутки из сплава ТС6 подвергают высокотемпературной термомеханической обработке (ВТМО): материал катают вгорячую при температуре 800-850 °С и затем подвергают охлаждению. Пластические свойства сплава в таком состоянии (относительное удлинение 5 « 18-20 %, сужение шейки у « 48 %) вполне достаточны для стабильной навивки пружин вхолодную. Металлографические исследования показали, что исходные прутки имеют однородную рекристаллизованную структуру с зерном 3 балла (рис. 1, а). На рис. 1, б-г приведены структуры образцов сплава ТС6, предварительно деформированных вхолодную с в = 60 % и закаленных с температур 700, 750 и 900 °С соответственно. Судя по рис. 1, можно сделать вывод, что при температуре

Рис. 1. Структуры сплава ТС6, х200: а — горячекатаный пруток диаметром 8 мм после ВТМО в состоянии поставки; б—г — волочение е = 60 %, закалка при разных изначальных температурах: б — 700 °С; в — 750 °С; г — 900 °С

700 °С рекристаллизация сплава не протекает, при 750 °С формируется достаточно мелкозернистая структура (происходит первичная рекристаллизация), а нагрев до 900 °С приводит к росту отдельных зерен. Ранее аналогичные результаты были получены другими авторами при исследовании структуры листов из сплава ТС6 [7, 8]. Рекомендуемым режимом старения сплава ТС6 после закалки с температуры 800 °С является выдержка при температуре 430-500 °С в течение 12-30 ч.

На рис. 2 представлены механические свойства прутков диаметром 10 и 8 мм как в состоянии поставки (после ВТМО), так и после старения с различными выдержками. Для достижения уровня прочности 1400-1500 МПа для прутков диаметром 8 мм достаточна выдержка в течение 15 ч, для прутков диаметром 10 мм — 20-25 ч. Кроме того, эффективность старения закаленного материала зависит и от содержания кислорода в металле заготовок, поставленных в конкретной партии. В таблице приведены характеристики механических свойств прутков диаметром 8, 10, 12 мм как в состоянии поставки (после ВТМО), так и после старения по режиму 475 °С в течение 30 ч, из двух различных плавок с содержанием кислорода 0,090 и 0,124 %. Как следует из таблицы, эффективность старения горячекатаных прутков с большим содержанием кислорода выше и практически не зависит от их размера.

Одним из наиболее эффективных способов повышения прочностных свойств сплавов с метастабильной Р-структурой является

а)

ств, МПа а02, МПа 1600

5, %

у, %

г 80

2 4 6

б)

ств, МПа а0 2, МПа

1600 -1

1400 -

8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 Время, ч

5, %

г-80

8 10 Время, ч

Рис. 2. Зависимость механических свойств горячекатаных (ВТМО) шлифованных прутков из сплава ТС6 от времени старения при температуре 480 °С: а — диаметр 10 мм; б — диаметр 8 мм;

1 — предел прочности ств; 2 — условный предел текучести 2; 3 — относительное сужение шейки у; 4 — относительное удлинение 5; • — предел прочности; ■ — условный предел текучести; □ — относительное сужение шейки; о — относительное удлинение

термомеханическая обработка (ТМО), включающая закалку при начальной температуре 780-800 °С, холодную деформацию и старение [7]. В целях определения оптимальных степеней деформации при волочении проволоки из исходных горячекатаных заготовок после ВТМО были проведены исследования механических свойств сплава в зависимости от степени деформации как в деформированном, так и в состаренном состояниях. Условия старения: температура — 430 °С, продолжительность — 5 ч. Результаты испытаний образцов, имевших деформации разных степеней при волочении с диаметра 8 мм до диаметра 4 мм, представлены на рис. 3.

Анализ кривых упрочения при волочении из состояния поставки (после ВТМО) показывает (рис. 3, а), что с увеличением суммарной степени деформации в до 25-30 % предел прочности св и условный предел текучести С0,2 интенсивно повышаются до св = 1250 МПа и С0,2 = 1240 МПа соответственно. В дальнейшем указанные характеристики продолжают расти менее заметно. При в « 70 -г 75 % предел прочности приобретает максимальное значение: св « 1400 г 1430 МПа, а предел текучести, достигнув при в = 60 % значения 1350 МПа, проявляет тенденцию к некоторому снижению, связанному с ростом степени деформации. Упругая характеристика (предел пропорциональности спц) также повышается с увеличением степени суммарной деформации, то же самое происходит с пределом прочности. Пластические свойства проволоки в процессе волочения снижаются. Однако зависимости относительного сужения шейки у и относительного удлинения 5 от суммарной степени деформации имеют разный характер. С увеличением степени деформации относительное удлинение 5 уменьшается с ~25 (в состоянии после ВТМО) до 7-8 % при волочении со степенью деформации в = 50 г 75 %. Относительное сужение шейки сначала падает с 65 до значения примерно 55 % при степенях

Механические свойства горячекатаных прутков из сплава ТС6 (по данным сертификатов ОАО «Корпорация «"ВСМПО-АВИСМА"»)

0

№ плавки Содержание кислорода, % Диаметр партии, мм Количество испытаний Механические свойства (средние значения)

Упрочненное состояние Состояние поставки

Предел прочности <гв, МПА Отн. удлинение 5, % Отн. сужение шеики у, % Предел прочности <гв, МПа Отн. удлинение 5, % Отн. сужение шейки у, %

8-285190 0,09 12 10 8 2 4 3 1371,0 1369.2 1374.3 9,8 11,8 11,3 20,8 17,1 20,7 972,5 953,2 967,7 24,0 30,2 28,4 64,7 63,6 63,1

8-34- 0,124 12 5 1462,0 8,5 16,8 974,8 23,8 65,7

05047 10 9 1417,0 9,8 16,8 970,4 25,6 62,7

8 12 1443,4 9,7 16,1 971,7 29,4 61,6

а)

ств, МПа а02, МПа 1500-

1400-

5, % V, %

г 70

б)

0 10 20 30 40 50 60 70

е %

ств, МПа а0 2, МПа

1700

1600 -

5, %

V, %

1500 -

1400 -

30

е %

Рис. 3. Зависимость механических свойств проволоки из сплава ТС6 от степени предварительной деформации (волочения после ВТМО): а — в деформированном состоянии; б — после старения при температуре 430 °С в течение 5 ч;

1 — предел прочности ств; 2 — условный предел текучести 3 — предел пропорциональности стпц; 4 — относительное сужение шейки V; 5 — относительное удлинение 5; • — предел прочности; ■ — условный предел текучести; ❖ — предел пропорциональности; □ — относительное сужение шейки; о — относительное удлинение

деформации от 0 до 20 %, а затем практически не меняется в интервале от 20 до 40 % суммарной деформации и опять снижается до минимальных значений 38-43 % при деформации е = 55 г 75 %. Таким образом, наиболее благоприятное сочетание механических свойств (высокие прочностные и упругие характеристики при достаточной пластичности: св = 1250 г 1300 МПа, с0 2 = 1240 г 1300 МПа, спц = 1050 г 1150 МПа, V ' = 55 %, 5 = 10 г 11 %) достигается при е = 25 г 40 %. Высокий уровень пластичности проволоки необходим для последующей успешной навивки пружины без образования трещин на поверхности.

Хорошо известно, что изменение механических свойств материала при деформировании определяется эволюцией его дислокационной структуры [9]. Как показано в работах [7, 10], посвященных исследованию листов из сплава ТС6, при холодной деформации рекристалли-зованной структуры с малыми степенями деформации (е = 10 %) образуются плоские скопления дислокаций, а при е = 20 % появляется ячеистая структура. В случае волочения образованием ячеистой структуры можно объяснить снижение интенсивности упрочнения проволоки и наличие площадки на кривой зависимости величин сужения шейки от степени деформации в интервале 25-40 %. При холодной деформации (е « 40 %) плотность дислокаций сильно возрастает [10], что в нашем случае приводит к снижению пластичности до уровня V = 38 г 43 % и 5 = 5 г 7 % с некоторой тенденцией к росту в области высоких степеней. Это характерно для материалов с объемноцентрированной кубической решеткой и неоднократно было отмечено в работе [9]. Можно предположить, что в нашем случае формирование ячеистой структуры происходит в области деформации более высоких степеней (30-40 %), что обусловлено достаточно крупными размерами рекристал-лизованной структуры, созданной при горячей прокатке исходных заготовок (рис. 1, а).

При анализе зависимостей механических свойств сплава после старения от степени деформации из состояния поставки (рис. 3, б), следует обратить внимание на высокие значения прочностных и упругих характеристик проволоки, продеформированной со степенью деформации е « 58 %, после столь непродолжительного старения: св = 1625 МПа; с0,2 = 1575 МПа. Однако низкая пластичность материала (у = 11,5 %, 5 = 3,8 %) делает этот вариант термомеханического упрочнения пружин неприемлемым. В то же время при волочении с е = 26 % материал после старения при высоком уровне пластичности (V = 36 %,

5 = 11 %) обладает вполне достаточным, хотя далеко не «рекордным», уровнем прочностных (св = 1370 МПа и с0,2 = 1330 МПа) и упругой (спц = 1050 МПа) характеристик. Увеличение степени деформации до 40 % позволяет получить после старения по указанному режиму предел прочности св = 1450 МПа, предел текучести С0,2 = 1400 МПа и предел пропорциональности спц = 1300 МПа при относительном удлинении 5 = 11 % и относительном сужении шейки V = 30 %. Волочение с деформацией больших степеней (более 40 %) приводит к дальнейшему снижению всех показателей пластичности.

Известно, что местами зарождения а-фазы при старении являются дислокации, созданные в процессе деформации [7, 8, 10]. Поэтому распределение дислокаций после деформации определяет распределение и количество упрочняющей а-фазы после старения. Очевидно, что низкий прирост прочности при старении проволоки, протянутой с малой деформацией (до 10 %), обусловлен небольшим количеством одиночных равномерно распределенных дислокаций. В то же время незначительный по объему распад твердого раствора при старении деформированных образцов (е = 10 г 40 %) связан с существованием в данном диапазоне степени деформации длинных дислокационных скоплений [7] из-за крупнозернистой структуры исходных заготовок. Подобное распределение дислокаций в виде длинных скоплений приводит к неравномерному, полосчатому распределению частиц а-фазы после старения, особенно при столь кратковременной выдержке (5 ч). Формирование ячеистой структуры при деформации в интервале е = 40 г 50 % и создание высокой плотности дислокаций внутри ячеек приводят к значительному увеличению прочности и снижению пластичности материала после старения. Следует также отметить, что при наличии нагрузки возможность зарождения трещин в местах дислокационных скоплений [7] может быть причиной низкого значения сужения шейки проволоки, протянутой е « 58 %. Использованный в данном эксперименте режим старения не является оптимальным для всех степеней деформации (для каждого диапазона степени деформации необходимо подобрать оптимальные температуры и длительности выдержки старения), однако этот факт не влияет на общую картину зависимости процессов распада твердого раствора от степени холодной деформации.

Таким образом, при волочении проволоки из горячекатаных прутков после ВТМО с суммарной степенью деформации до 40 %

можно получить пружинный полуфабрикат с достаточно высоким запасом пластичности (V = 55 %, 5 = 10 г 11 %) для успешной навивки пружин. Однако оптимальное сочетание высоких прочностных (св = 1400 г 1500 МПа), упругих (спц = 1250 г 1300 МПа) и пластических (V = 25 г 35 %, 5 = 8 г 11 %) характеристик после старения достигается при деформации на уровне 30-50 %.

Также представляет интерес вариант старения материала, деформированного вхолодную из полигонизованного состояния. В работах [7, 11], посвященных исследованию процессов распада в-твердого раствора при старении сплава ТС6, отмечается существенный прирост прочностных характеристик листов при их термомеханической обработке (холодной прокатке с последующим старением) после полигонизации.

Для исследования механических свойств проволоки, протянутой из полигонизованно-го состояния, материал, предварительно деформированный на 60 %, подвергали термической обработке способом скоростного электроконтактного нагрева при температуре 700 °С. Результаты металлографических исследований показали отсутствие рекристаллизован-ных зерен в структуре после данной обработки (рис. 1, г). На рис. 4, а приведены зависимости механических свойств проволоки от степени деформации. Судя по ним, можно сделать вывод, что в процессе волочения происходит монотонное упрочнение и снижение относительного удлинения материала, сужение шейки значительно падает лишь после 30%-й деформации. Причем, кривая предела прочности лежит выше, чем кривая упрочнения при волочении после ВТМО (рис. 3, а; 4, а). Следует отметить, что увеличение предела пропорциональности с ростом степени деформации происходит в данном случае менее интенсивно, чем упрочнение материала.

Более существенные отличия зависимости механических свойств от степени деформации можно отметить у материала после старения. Как показано на рис. 4, б при старении интенсивность повышения прочности проволоки увеличивается вместе со степенью деформации. Так, уже при волочении со степенью деформации 37 % материал после старения имеет следующие механические свойства: св = 1660 МПа, с0 2 = 1615 МПа, спц = 1430 МПа, V = 17 %, 5 = 5 ' %. Наибольшее упрочнение материала при старении (по сравнению с деформированным состоянием) наблюдается в случае волочения из полигонизо-ванного состояния с малыми деформациями (е = 5 г 10 %). Например, при волочении прово-

а)

ссв, МПа с02, МПа с>пц, МПа

1400 -1

1300 <

1200 -

1100 -

1000 -

900 -

800

20

в, %

б)

с0 2 МПа 1700 1

1600 -

1500 -

5,% у %

г 60

- 50

- 40

- 30

- 20

- 10

5, % У, % г 90

10 0

0 10 20 30 40

в, %

Рис. 4. Зависимость механических свойств проволоки из сплава ТС6 от степени предварительной деформации (волочения из полигонизованного состояния): а — в деформированном состоянии; б — после старения при температуре 430 °С в течение 5 ч; 1 — предел прочности св; 2 — условный предел текучести <с0,2; 3 — предел пропорциональности спц; 4 — относительное сужение шейки у; 5 — относительное удлинение 5; • — предел прочности; ■ — условный предел текучести; О — предел пропорциональности; □ — относительное сужение шейки; о — относительное удлинение

локи со степенью деформации 8 % прирост предела прочности и предела текучести в результате старения составляет около 310-320 МПа, а предела пропорциональности — 250 МПа. При этом материал имеет вполне приемлемые значения прочностных, упругих и пластических характеристик: св = 1450 МПа, С0 2 = = 1360 МПа, спц = 1200 МПа, у = 21 %, '5 = = 8 г 11 %. В литературе подобный факт, наблюдаемый при исследовании дислокационных структур и свойств холоднокатаных листов из сплава ТС6, объясняется особенностями полигонизованной структуры, деформированной с малыми степенями [7, 10]. После отжига при температуре 700 °С в сплаве формируется субзеренная полигонизованная структура. Тело субзерен практически свободно от дислокаций, границы раздела состоят из дислокационных сеток. Разориентировка субзерен составляет 10-40 мин (или 2-3°, по данным [11]). При малых деформациях такая структура способствует более равномерному распределению дислокаций, на которых при последующем старении зарождаются в процессе старения частицы а-фазы, также равномерно распределенные, что приводит к существенному упрочнению сплава ТС6. Реализация приведенных в данной работе схем термомеханического упрочнения сплава ТС6 при изготовлении пружин из холоднотянутого полуфабриката, в том числе использование полигонизации в качестве последней термообработки при многократном волочении проволоки с промежуточными рекристаллизациями, представляется весьма перспективной.

Выводы

1. Проведенные исследования механических свойств прутков в-титанового сплава ТС6 диаметром 8 и 10 мм после ВТМО и в состаренном состоянии показали, что их пластические свойства в состоянии поставки достаточны для навивки пружин, а после старения при температуре 480 °С в течение 15-25 ч достигается уровень прочностных свойств св = = 1400 г 1500 МПа.

2. При волочении из прутков после ВТМО с суммарной степенью деформации 25-40 % обеспечивается получение пружинной проволоки с достаточным запасом пластичности (у = 55, 5 = 10 г 11 %) для последующей навивки пружин. Однако оптимальное сочетание высоких прочностных (св = 1400 г 1500 МПа), упругих (спц = 1250 г 1300 МПа) и пластических (у = 25 г 35%, 5 = 8 г 11 %) характеристик после старения достигается при деформации со степенями 30-50 %.

0

с в МПа

МЕТАЛЛООБРАБОТКА

новые материалы и технологии производства

3. Термомеханическая обработка сплава ТС6, предусматривающая холодное волочение с малыми деформациями из полигонизованного состояния с последующим старением, позволяет получать прирост прочности в 310-320 МПа. При волочении со степенями деформации около 40 % материал после старения имеет максимальные прочностные (ав = 1660 МПа, ао 2 = 1615 МПа), высокие упругие (апц = 1430 МПа) характеристики при вполне приемлемой пластичности (у = 17 %, 8 = 5 %).

Литература

1. Шаболдо О. П., Караштин Е. А., Строганов А. А. Отработка режимов холодного волочения проволоки и термомеханического упрочнения пружин из высокопрочного титанового сплава ТС6 // Труды Международной научно-технической конференции «Современные металлические материалы и технологии» (СММТ-2009). СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2009. С. 358-359.

2. Крылов Б. С., Зеленов Б. А., Петров В. А. Высокопрочный титановый бета-сплав марки ТС6. Технология, свойства, области применения // ЦНИИ материалов — 90 лет в материаловедении: Науч.-техн. сб. Вып. 2 / РАОВ. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2004. С. 125-139.

3. А. с. СССР № 1702586 МКИ В21С 1/00, 1991. Способ изготовления изделий / О. П. Шаболдо, Я. М. Виторский, В. А. Рафаловский и др.

4. Шаболдо О. П. Влияние режимов холодного волочения на структуру и свойства проволоки и характеристики пружин из высоколегированного сплава ниобия ЛН-1 // Металлообработка. 2009. № 4. С. 35-40.

5. Виторский Я. М., Шаболдо О. П. Освоение производства прутков и проволоки из никелида титана для изделий медицинского назначения // ЦНИИ материалов — 90 лет в материаловедении: Науч.-техн. сб. Юбилейн. вып. / РАОВ, ФГУП «ЦНИИМ». СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. С. 110-113.

6. Комаишко С. Г., Кулик Г. И. Опыт применения смазки на основе жидкого стекла и графита при волочении // Металлообработка. 2009. № 4. С. 41-43.

7. Леринман Р. М., Мурзаева Г. В. Структурные изменения, происходящие при термической и механико-термической обработке высокопрочных Р-титановых сплавов // Структура и механические свойства металлов и сплавов: Сб. ст. Свердловск: УНЦ АН СССР, 1975. С. 90-107.

8. Модер Н. И., Водолазский В. Ф., Суслова М. А. Установление причин нестабильности и низкой прочности тонких листов из сплава ТС6 в термо-упрочненном состоянии и разработка мероприятий по их устранению // Технология легких сплавов. 1991. № 6. С. 30-34.

9. Виторский Я. М., Иващенко Р. К., Каверина С. Н. и др. Влияние степени пластической деформации на структуру и механические свойства низколегированного молибдена // Физика металлов и металловедение. 1973. Т. 35, № 5. С. 1064-1074.

10. Леринман Р. М., Мурзаева Г. В. Электронно-микроскопическое исследование пластической деформации закаленных титановых сплавов с термически нестабильной Р-фазой // Физика металлов и металловедение. 1968. Т. 25, № 5. С. 924-933.

11. Попов А. А., Пумпянский Д. А., Белогла-зов В. А. Исследование фазовых и структурных превращений в титановом сплаве ТС6 с исходной полигонизованной структурой // Физика металлов и металловедение. 1991. № 2. С. 150-156.

МЕТАЛЛООБРАБОТКА НА ОБРАБАТЫВАЮЩИХ ЦЕНТРАХ С ЧПУ

Изготовление деталей по чертежам заказчика. Токарная, фрезерная обработка на станках с ЧПУ и универсальных станках высокой точности. Ч I Доставка по России.

ГЕБСШГСЕ

ООО «РеСоурс»

Санкт-Петербург, ул.Курчатова, д.10 Тел.: +7 (812) 633 0882, 633 0052 Факс: +7 (812) 633 0809, 633 0053 E-mail: office@resource.com.ru www.resource.com.ru

Весь арсенал сварщика!

Производство оборудования для газовой сварки и резки. Комплексные поставки газосварочного и электросварочного российских и зарубежных изготовителей.

• современные технические решения

• серийное и индивидуальное производство

• широкий ассортимент и заводские цены

• обширная сбытовая сеть в России и СНГ

%

4R4»

ЗАО «Торговый дом «КРАСС» +7 (812) 323-86-39 +7 (495) 746-26-99 www.krasstd.ru