CC BY
135
ВЕСТНИК ЮГОРСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО УНИВЕРСИТЕТА
2014 г. Выпуск 2 (33). С. 56-68
УДК 682.2.084
СИСТЕМА ОПТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ СКОРОСТИ И ТЕМПЕРАТУРЫ ЧАСТИЦ В ТЕХНОЛОГИЯХ ГАЗОТЕРМИЧЕСКОГО НАПЫЛЕНИЯ
К. А. Ермаков, А. В. Долматов, И. П. Гуляев Введение
Работоспособность деталей машин определяется характеристиками износостойкости поверхностных слоев и сохранением геометрических параметров. Технологии газотермического напыления (плазменное, газопламенное, детонационное) традиционно применяются для восстановлений изношенных деталей и нанесения жаростойких и теплозащитных, износостойких и фрикционных, электрозащитных и проводящих, коррозионностойких и декоративных покрытий [1-4].
Задачей газотермического напыления является получение покрытий с требуемыми качественными характеристиками, к которым относятся: адгезионная и когезионная прочность, плотность (пористость), фазовый состав материала, устойчивость к термоциклированию и т. д. В настоящее время эта задача решается путем поиска технологического режима установки (варьирование расхода рабочего газа, тока электрической дуги, диаметра сопла установки, скорости подачи напыляемого материала и т. д.), обеспечивающего требуемые характеристики покрытия, и поддержания его на этапе работы. Проблемы указанного подхода вызваны тем, что качество покрытия непосредственно зависит не от самого технологического режима, а от параметров (скорость и температура) напыляемых частиц перед соударением с поверхностью детали [5-7]. В результате такие факторы, как качество горючей смеси, дисперсность порошка или эрозия электродов при работе в отлаженном технологическом режиме установки приводят к напылению некачественного покрытия.
Решением указанных проблем является контроль работы установки не по режимным параметрам, а по величине скорости и температуры частиц напыляемого материала. Для определения этих характеристик подходят только бесконтактные методы, среди которых наибольшей разрешающей способностью обладают оптические [8-12].
Существующие приборы оптического контроля скорости и температуры напыляемых частиц характеризуются такими недостатками как: высокая погрешность измерений; невозможность измерения в потоках с высокой концентрацией дисперсной фазы; недостаточное быстродействие [13-15]. Эти причины не позволяют использовать их в управлении технологическим оборудованием. Таким образом, разработка подобной системы контроля является актуальной задачей.
Целью работы являлась разработка системы контроля распределения скорости и температуры частиц в потоке газотермического напыления с расходом порошка не менее 1 кг/ч и постоянной времени измерения не более 1 с. Достижение цели требовало решение следующих задач:
1. Интеграция высокоскоростной камеры «ВидеоСпринт» в качестве регистратора виртуальной системы контроля на базе среды MATLAB.
2. Разработка методики обработки данных в системе контроля и реализация ее в виде программных объектов среды MATLAB.
3. Разработка автоматизированных стендов для коррекции неоднородности сигнала цифровой видеокамеры и температурной калибровки.
4. Оценка точности измерения скорости и температуры частиц в потоке газотермического напыления, и определения постоянной времени системы контроля.
56
К. А. Ермаков и др. Система оптического контроля скорости и температуры частиц...
Виртуальная система контроля
В основе системы контроля лежит идея регистрации потока излучающих частиц в виде серии изображений их треков, определении параметров отдельных треков и вычислении скорости и температуры частиц по параметрической модели.
Применение камеры технического зрения для наблюдения за процессом газотермического напыления обуславливает огромный поток информации, методы обработки которой настолько сложны, что реализовать их аппаратно в физическом устройстве очень трудно. Поэтому структура системы контроля строилась с использованием концепции виртуальных приборов, которая предусматривает взаимодействие в двух модулей: сбора и обработки данных. В качестве модуля сбора данных использовалась высокоскоростная камера «ВидеоСпринт» (НПК «ВидеоСкан», Россия) [16]. Для реализации модуля обработки данных выбрана среда MATLAB, обладающая мощными средствами преобразования многомерных сигналов на основе технологии параллельных вычислений [17]. Структурная схема виртуальной системы контроля приведена на рисунке 1.
направление движения
излучение ------->
частица
напыления
Рисунок 1. Структура системы контроля скорости и температуры
Монохромная цифровая камера «ВидеоСпринт» построена на основе КМОП-матрицы размером 1280х1024 пикселя с областью спектральной чувствительности 400-900 нм. Экспозиция, период регистрации, усиление и смещение уровня видеосигнала являются управляемыми параметрами. Это позволяет фиксировать коэффициент преобразования сигнала и после калибровки по температурному образцу использовать камеру в качестве тепловизионной системы, работающей по принципу яркостной пирометрии.
Последовательность изображений записывается во внутреннюю оперативную память камеры объемом до 6 Гб. Максимальная частота съемки при разрешении 1280х1024 составляет 488 кадров в секунду. По завершении регистрации данные переносятся в компьютер с помощью специализированного интерфейса на основе контроллера VS2001/TV, использующего шину PCI. Управление камерой в операционной системе Windows осуществляется посредством драйвера - библиотеки функций VS-LIB3, которая представлена производителем в пакете SDK.
Для решения задачи интеграции использован стандарт MEX-файлов, с помощью которого возможно внедрение в MATLAB библиотеки функций пользователя. Разработанный модуль VideoSprint.dll реализует протокол взаимодействия драйвера VS-LIB3 со средой MATLAB. На основе его функциональных возможностей в MATLAB построен М-класс объектов vsFast, который представляет «ВидеоСпринт» в виде виртуального прибора с набором свойств и методов [18].
57
Приборы и методы контроля
Методика измерения скорости и температуры
В процессе газотермического напыления частицы обычно нагреваются до температур 1000-3000 К и их тепловой спектра можно зарегистрировать в диапазоне от 300 до 1000 нм. Частицы напыляемого материала имеют размер 20-100 мкм и находятся в конденсированной фазе - обычно в виде жидких капель сферической формы. В случае непрозрачных материалов (металлы, карбиды и т. д.) спектр излучения отвечает температуре поверхности частиц. Однако, тепловой спектр прозрачных частиц (оксиды) содержит излучение от внутренних слоев, которые в определенных условиях могут иметь температуру отличную от поверхности. Такие условия реализуются на начальной стадии нагрева крупных (60 -100 мкм) частиц с малой температуропроводностью (2-1040-7 м2/с).
Для измерения скорости поток газотермического напыления помещается в фокальную плоскость оптической системы. Это позволяет подавить фоновое излучение плазмы и спроецировать изображение частиц на матричный фотоприемник камеры (рис. 2), который работает по принципу накопления заряда во время экспозиции длительностью т . Величина т выбирается так, чтобы частица успевала пройти прямолинейный путь, длина которого в 20-30 раз больше ее диаметра. При этом камера, фиксирующая световой поток от объекта наблюдения, регистрирует не саму частицу, а траекторию ее движения - трек.
Если кадр видеоряда содержит трек целиком, т. е. видны его начало и конец, то определить скорость частицы и можно по отношению длины пути L к времени экспозиции ^ :
(6)
Рисунок 2. Схема оптического канала системы контроля
Если считать частицу сферической, то изображением неподвижной частицы будет окружность диаметра D, а трек движущейся частицы должен выглядеть так, как показано на рисунке 3. При этом длина пути L будет равна:
L = S-D, (7)
где S - длина трека, D - видимый диаметр частицы.
Для вычисления абсолютных значений скорости выполнялась пространственная калибровка системы контроля, основанная на жесткости растра матричного фотоприемника с квадратными элементами. В области зрения «ВидеоСпринт» размещалась градуированная линейка.
58
К. А. Ермаков и др. Система оптического контроля скорости и температуры частиц...
Рисунок 3. Модельные изображения неподвижной частицы и ее трека
Разрешение было найдено по изображению линейки с помощью формулы
Д = -, (8)
п
где X - линейный размер изображения, м; n - размер этого изображения в пикселях. Линейные размеры треков частиц определялись на основе цифровых изображений по формулам:
S = ns-R, (9)
D = nD-R, (10)
где S - длина трека в метрах, ns - длина трека на цифровом изображении в пикселях, D - видимый диаметр частицы в метрах, nD - видимый диаметр частицы на цифровом изображении в пикселях, R - разрешение видеосистемы с квадратными фотоэлементами в метрах на пиксел.
Таким образом, для определения скорости напыляемых частиц необходимо кадры видеоданных разделить на изображения отдельных треков. По ним найти длину трека S и видимый диаметр D. Далее по формулам (6) и (7) можно рассчитать скорость отдельных частиц и найти ее статистическое распределение в потоке газотермического напыления.
В среде MATLAB методика измерения скорости реализована следующим образом. Захват видеоданных производится методами класса vsFast. Затем для каждого кадра видеоряда строится бинарная маска и осуществляется морфологический анализ, в ходе которого проверяется связность областей бинарного изображения и выполняется его разделение на объекты, соответствующих отдельным вероятным трекам. Вероятные треки, которые касаются границ кадра, удаляются с изображения, так как невозможно найти их длину. Каждый выделенный объект подвергается анализу, направленному на определение диаметра частицы, длины трека, координат его центра, ориентации, яркости. Чтобы исключить объекты соответствующие «склейкам» треков, осуществляется фильтрация по длине, диаметру и отношению максимальной к средней яркости. Объекты, не удовлетворяющие параметрам фильтра, удаляются с изображения, а остальные считаются идентифицированными треками (рис. 4).
59
Приборы и методы контроля
а б в г
Рисунок 4. Этапы обработки кадров видеоряда (а - исходное изображение; б - бинарная маска; в - маска с вероятными треками; г - обработанное изображение с идентифицированными треками)
На основе параметров идентифицированных треков определяется скорость частиц и ее статистика (рис. 5, а). Для распределения скорости проверяется гипотеза нормальности. Если она подтверждается, то выполняется интервальная оценка математического ожидания с уровнем значимости 0,05. Треки, параметры которых попадают в доверительный интервал, считаются достоверными. Остальные отбрасываются, как вероятные ошибки методики (рис. 5, б).
Для измерения температуры объектов методом яркостной пирометрии требуется провести коррекцию отклика фотоэлементов цифровой камеры так, чтобы при однородной засветке всей площади датчика, они имели бы одинаковый уровень сигнала.
а б
Рисунок 5. Распределения скорости частиц в потоке газотермического напыления (а - до статистической фильтрации; б - после статистической фильтрации; пунктирные линии показывают
доверительный интервал)
Коррекция неоднородности сигнала «ВидеоСпринт» осуществлялась на автоматизированном стенде, структура которого показана на рис. 6.
60
К. А. Ермаков и др. Система оптического контроля скорости и температуры частиц...
Рисунок 6. Структура стенда коррекции неоднородности сигнала датчика «ВидеоСпринт»
С помощью светодиода, апертуры (отверстие диаметром 0,5 мм) и коллимирующей линзы обеспечивалось однородное освещение всей площади фотоматрицы. Уровень освещенности регулировался током светодиода с помощью источника питания PSH-2035 (GW Instek, Тайвань). Управление источником тока осуществлялось из среды MATLAB посредством интерфейса RS-232 и объекта класса sCurrent. Сценарий коррекции предполагал поиск аддитивных и мультипликативных поправок сигнала для каждого фотоэлемента датчика «ВидеоСпринт». В результате коррекции сигнала камеры его пространственная неоднородность (среднеквадратичное отклонение) снизилась с 9,6 до 1,8 градации во всем динамическом диапазоне.
Диапазон измеряемых температур 1000-5000 К и рабочая область спектра, определяемая использованным полосовым фильтром SL-575-50 {Аф=595 нм, Л205=50 нм, ), позволяют ис-
пользовать приближение Вина для описания спектральной яркости излучения частиц. При этом сигнал фотоэлемента датчика «ВидеоСпринт» выражается формулой
S(A<bJ) = k-V Аф -A-s АФ,Т
(11)
где к~ чувствительность электрометрического усилителя, г/ Аф - квантовая эффективность фотодатчика на длине волны Аф, А — геометрический фактор, определяемый апертурным углом системы контроля, s Аф,Т - спектральная излучательная способность материала, г -
время экспозиции, T - температура частицы, C, С2 - константы. В процессе измерения параметры оптоэлектронного тракта фиксированы ( к = const; Аф = const; А = const ; т - const;
rj Аф — const) и сигнал фотоэлемента зависит только от температуры визируемого объекта:
S(T) = C[-s Т -ехр
( с’ \
(12)
61
Приборы и методы контроля
С -Т С
где C[ = k-r] Яф -А- 1 4 = const, С 2= — = const. Таким образом, каждому значению сигнала фотоэлемента S можно сопоставить яркостную температуру на длине волны Яф .
Обозначим Sн - сигнал регистрируемый фотоэлементом датчика от неподвижной частицы, а Fн - площадь ее изображения. Если за время наблюдения температура частицы остается постоянной, то количество квантов теплового излучения, испущенных ею за равные промежутки времени, будет одинаковым. Предположим, что трек имеет однородную яркость Sтр и площадь Fтр, тогда должно выполняться следующее соотношение
-рн Sn __________ -р'гпр gmp
(13)
Введем понятие температуры трека Tтр, для которой спектральная яркость на длине волны Яф равна Smp. Площадь модельного изображения неподвижной частицы и ее трека равны
ж-D2 ж-D2
Fh = рщ, = л---+ L-D. (14)
4 4
Тогда на основе (12-14) температуру напыляемой частицы можно найти по формуле
С f л т W
\_
т
—+ — In8 Т -In
j-imp ^r
i+!.T
v ж D
(15)
JJ
Формула (15) позволяет измерять температуру подвижных объектов, а температурную калибровку тепловизионной системы осуществлять на неподвижном эталоне.
Для температурной калибровки системы контроля разработан автоматизированный стенд на основе образцовой лампы ТРУ-1100-2350 с известной зависимостью яркостной температуры от тока, протекающего ее по вольфрамовой ленте (рис. 7).
ТРУ-1100-2350
Камера «ВидеоСпринт»
Объектив Контроллер камеры память Интер- фейс
* ik
Источник тока PSH-2035
Интерфейс
RS-232
—► Интерфейс Контроллер
RS-232 | | VS2001
Компьютер
MATLAB
Объект
класса
ETLamp
Сценарий
температурной
калибровки
Рисунок 7. Структурная схема стенда температурной калибровки
Регулировка тока лампы осуществлялась посредством объекта класса ETLamp среды MATLAB. Сценарий температурной калибровки, оперируя объектами класса ETLamp и vsFast, позволил сформировать пространство состояний системы контроля - зависимость измеряемой температуры от относительного уровня сигнала и времени экспозиции (рис. 8) [19].
62
К. А. Ермаков и др. Система оптического контроля скорости и температуры частиц...
( *
Рисунок 8. Пространство состояний системы контроля относительный уровень сигнала; £ - время экспозиции; smm = 2 мкс)
В процессе контроля температуры фиксируется время экспозиции, а из пространства состояний (рис. 8) выбирается взаимосвязанные значения температуры и относительного уровня сигнала (яркости)
\S255 J
(16)
По яркости идентифицированных треков и таблице (16) определяется температура трека Tтр. Далее с помощью параметров треков L , D и формулы (15) вычисляется термодинамическая температура частиц напыления при условии, что известен коэффициент излучательной способности материала. В противном случае, определяется их яркостная температура (рис. 9, а).
Распределение 2160 частиц по температуре Средняя температура: 2979 К
0 18 г
Температура частицы, К
а б
Рисунок 9. Распределения термодинамической температуры частиц в потоке газотермического напыления (а - до статистической фильтрации; б - после фильтрации; пунктирные линии показывают
доверительный интервал)
Как и в случае со скоростью, проверяется гипотеза нормальности температурной статистики. Если она подтверждается, то оценивается доверительный интервал для уровня значимости 0,05 и производится статистическая фильтрация (рис. 9, б).
63
Приборы и методы контроля
Апробация системы контроля
Апробация системы контроля проведена на базе плазменной установки Института теоретической и прикладной механики СО РАН (Новосибирск). Проводился контроль скорости и температуры частиц в процессе сфероидизации керамических порошков с целью получения полых микросфер [20, 21]. В качестве материала был использован порошок диоксида циркония марки Metco 204B (Sulzer Metco, США) дисперсностью 71-80 мкм (рис. 10, а). Объемная пористость исходного порошка составляет около 50 %, форма частиц близка к сферической, с одной стороны имеется характерное отверстие, являющееся следствием процесса распылительной сушки. После плазменной обработки частицы порошка приобретают сферическую форму со сплошной поверхностью без отверстий (рис. 10, б).
а б
Рисунок 10. Порошок диоксида циркония (а - СЭМ-снимок до плазменной обработки; б - снимок оптического микроскопа полого порошка после обработки)
Для генерации высокотемпературного потока использовался линейный электродуговой плазмотрон номинальной мощности 50 кВт разработки ИТПМ СО РАН (рис. 11). Плазменная обработка материала проводилась при атмосферном давлении с использованием режима, обеспечивающего полную сфероидизацию частиц: диаметр анода 10 мм, диаметр сопла 13 мм, расход плазмообразующего воздуха 1.3 г/с, ток дуги 150 А, напряжение 240 В, производительность подачи порошка 2 кг/ч через два радиальных инжектора диаметром 2 мм (среднемассовая скорость транспортирующего газа 8 м/с). Протяженность области струи, визируемой системой контроля, составляла 2 см.
Рис. 11. Экспериментальная установка
В ходе эксперимента были определены фактические значения постоянной времени системы контроля. Производился поиск условий регистрации, при которых ошибки измерений не превышали допустимого значения, а количество собранной в единицу времени информации было максимальным. При коротких экспозициях треки частиц имеют малую длину и вы-
64
К. А. Ермаков и др. Система оптического контроля скорости и температуры частиц...
сокую относительную погрешность измерения их длины. Поэтому большая их часть не удовлетворяет условиям фильтрации и количество идентифицированных треков в единицу времени остается малым. С ростом экспозиции погрешность измерений снижается, а количество идентифицированных треков растет (рис. 12). Однако, достигнув максимума, это количество снова начинает сокращаться вследствие того, что увеличение длины треков повышает вероятность их наложения и пересечения. Таким образом, для пространственного разрешения 59 мкм/пиксел, использованного в экспериментах, оптимальным для системы контроля явилось время экспозиции 12 мкс. При этом за 1 секунду ее программно-аппаратное обеспечение идентифицирует более 3000 треков. Если принять, что для формирования статистики скорости и температуры в стационарном режиме напыления достаточно 1500-2000 измерений, то постоянная времени системы контроля лежит в диапазоне 0.5-0.7 с.
В результате проведенных экспериментов были определены статистические распределения параметров частиц на различных участках плазменной струи.
Рисунок 12. Зависимость количества идентифицированных треков в секунду
Для примера на рис. 13 показаны распределения скорости и температуры частиц на расстоянии 5 см от среза сопла плазмотрона.
б
а
Рисунок 13. Распределение скорости (а) и температуры (б) частиц в плазменной струе на дистанции 5 см от среза сопла
65
Приборы и методы контроля
Для технологических приложений важнейшее значение имеет информация об изменении параметров частиц при движении вдоль струи. На рис. 15 изображены зависимости средних значений скорости и температуры частиц на различных расстояниях от среза сопла. Там же представлены результаты численного моделирования ускорения и нагрева одиночных частиц ZrO2, соответствующие условиям проведенных экспериментов, согласно методике [21]. Показаны результаты расчета для двух значений скорости радиальной инжекции порошка в плазменную струю: 6 и 8 м/с. Как можно видеть, измеренные значения скорости частиц в 1,5-2 раза превышают расчетные величины (рис. 14, а). Погрешность измерений скорости частиц времяпролетным методом не превышает 1-2 %, что свидетельствует о серьезных ошибках численного моделирования. Очевидно, что занижение скорости частиц в расчетах приводит к увеличению времени пребывания частиц в высокотемпературном ядре струи и завышению значений их температуры. Именно такие отличия расчетных данных от экспериментальных измерений наблюдаются на рис 14, б.
а
Рисунок 14. Изменение средних значений скорости (а) и температуры (б) частиц вдоль оси струи
66
К. А. Ермаков и др. Система оптического контроля скорости и температуры частиц...
Выводы
Создана система оптического контроля скорости и температуры частиц в газотермических потоках путем интеграции высокоскоростной камеры «ВидеоСпринт» и среды обработки изображений на базе MATLAB. Задействованные в алгоритмах системы технологии параллельных вычислений MATLAB позволяют оценивать статистические показатели скорости и температуры за 0.5-0.7 секунды при объеме выборки 1500-2000 частиц. Достигнутое быстродействие дает возможность автоматизировать работу технологической установки при расходе порошка более 1 кг/ч. Проведена апробация системы для контроля параметров двухфазной струи электродугового плазмотрона в процессе плазменной обработки керамических порошков. Погрешность определения скорости частиц составляет 1-2 %, погрешность определения температуры авторы оценивают на уровне 5-7 %.
Работа выполнена при финансовой поддержке программы УМНИК: регистрационная карта НИОКР № 01201366114 (И130618093915) и гранта РФФИ № 14-08-90428.
Литература
1. Кудинов, В. В. Плазменные покрытия [Текст] / В. В. Кудинов. - М. : Наука, 1977. -240 с.
2. Газотермические покрытия из порошковых материалов [Текст] / Ю. С. Борисов, Ю. А. Харламов, С. Л. Сидоренко [и др.]. - Киев : Наукова Думка, 1987. - 544с.
3. Gulyaev I. P. Production and modification of hollow powders in plasma under controlled pressure // Journal of Physics: Conference Series. - 2013. - Vol. 441, № 1. - P. 012033.
4. Gulyaev P. Yu. Plasma spraying of protective coatings from ferromagnetic SHS-materials // Research Journal of International Studies. - 2013. - № 12-1 (19). - P. 74-77.
5. Solonenko O. P., Gulyaev I. P., Smirnov A. V. Thermal plasma processes for production of hollow spherical powders: Theory and experiment // Journal of Thermal Science and Technology. -2011. - V. 6. - № 2. - P. 219-234.
6. Измерение скорости и температуры частиц в потоке низкотемпературной плазмы [Текст] / М. П. Бороненко, И. П. Гуляев, П. Ю. Гуляев [и др.] // Изв. вузов. Физика. - 2014. -Т. 57, № 3-2. - С. 73-77.
7. Gulyaev I. P., Solonenko O. P. Hollow droplets impacting onto a solid surface // Experiments in Fluids. - 2013. - Т. 54. - № 1. - P. 1432.
8. Gulyaev I. P., Ermakov K. A., Gulyaev P. Yu. New high-speed combination of spectroscopic and brightness pyrometry for studying particles temperature distribution in plasma jets // European Researcher. - 2014. - № 3-2 (71). - P. 564-570.
9. Методы контроля температуры и скорости частиц конденсированной фазы в процессе плазменно-дугового напыления [Текст] / М. П. Бороненко, П. Ю. Гуляев и др. // Фундаментальные исследования. - 2013. - № 10-6. - С. 1194-1199.
10. Виновский критерий выбора параметров редукции температурного распределения частиц по их суммарному тепловому спектру [Текст] / П. Ю. Гуляев, В. И. Иордан, И. П. Гуляев [и др.] // Изв. вузов. Физика. - 2008. - № 9/3. - С. 69-76.
11. Методы оптической диагностики частиц в высокотемпературных потоках [Текст] / П. Ю. Гуляев и др. // Ползуновский вестник. - 2012. - № 2/1. - С. 4-7.
12. Гуляев, П. Ю. Физические принципы диагностики в технологиях плазменного напыления [Текст] / П. Ю. Гуляев, А. В. Долматов // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - 2009. - Т. 11, № 5-2. - С. 382-385.
13. Гуляев, П. Ю. Автоматизация контроля теплофизических параметров в технологиях детонационного напыления [Текст] / П. Ю. Гуляев, А. В. Долматов // Системы управления и информационные технологии. - 2009. - № 1.2 (35). - С. 230-233.
14. Бороненко, М. П. Телевизионная измерительная система наносекундного разрешения [Текст] / М. П. Бороненко, П. Ю. Гуляев // Доклады Томского государственного университета систем управления и радиоэлектроники. - 2014. - № 1(31). - С. 60-64.
67
Приборы и методы контроля
15. Г уляев, И. П. Разрешающая способность виртуальных приборов контроля температуры частиц в плазменных потоках по суммарному спектру [Текст] / И. П. Гуляев, П. Ю. Гуляев, В. И. Иордан // Ползуновский альманах. - 2008. - № 2. - С. 13-14.
16. Оптико-электронная система диагностики двухфазных потоков динамическим методом счета частиц [Текст] / П. Ю. Гуляев, В. И. Иордан, И. П. Гуляев [и др.] // Изв. вузов. Физика. - 2008. - № 9/3. - С. 79-87.
17. In-situ selfpropagating-hightemperature-synthesis controlled by plasma / P. Yu. Gulyaev, I. P. Gulyaev, I. V. Milyukova et al. // Вестник Югорского государственного университета. -2012. - № 2 (25). - С. 28-33.
18. Виртуальная тепловизионная система с микросекундным периодом регистрации [Текст] / А. В. Долматов, А. О. Маковеев, К. А. Ермаков [и др.] // Ползуновский альманах. -2012. - № 2. - С. 31-36.
19. Комплекс автоматизированной калибровки тепловизионной системы на базе MATLAB [Текст] / А. В. Долматов, К. А. Ермаков, В. В. Лавриков [и др.] // Вестник Югорского государственного университета. - 2012. - № 2(25). - С. 59-63.
20. Solonenko O. P., Gulyaev I. P., Smirnov A. V. Plasma processing and depositions of powdered metal oxides consisting of hollow spherical particles // Technical Physics Letters. - 2008. -Т. 34, № 12. - P. 1050-1052.
21. Гуляев, И. П. Моделирование поведения полых частиц ZrO2 в плазменной струе с учетом их термического расширения [Текст] / И. П. Гуляев, О. П. Солоненко // Теплофизика и аэромеханика. - 2013. - № 6(20). - С. 789-802.
68
