CC BY
1211
УДК 665.642.2
Н. Л. Солодова, Н. А. Терентьева
ПУТИ СНИЖЕНИЯ КОКСООБРАЗОВАНИЯ НА УСТАНОВКАХ ВИСБРЕКИНГА
Ключевые слова: висбрекинг, коксоотложение, аппаратура, присадки, турбулизатор, волновое воздействие.
Приведена характеристика процесса висбрекинга, особенности применяемого сырья с точки зрения его агрегативной устойчивости и коксогенности. Рассмотрены различные способы снижения коксообразования в реакционных аппаратах.
Keywords: visbreaking, coke depositing, equipment, additive, turbulence promoter, wave action.
The characteristic of visbreaking process is presented. The specialty of applied feedstock is considered in terms of its aggregative stability and cokegenecity. The various methods of coke generation in reaction equipments are represented.
Висбрекинг - разновидность термического крекинга, предназначенная для превращения тяжелого нефтяного сырья в газообразные, жидкие и твердые продукты. Сырьем процесса являются главным образом гудроны, полугудроны и другие тяжелые остатки, которые характеризуются сложным химическим составом, агрегатным состоянием отдельных компонентов, строением, свойствами, размерами частиц структурных образований, уровнем молекулярного взаимодействия в системе.
Включение висбрекинга в схему заводов особенно актуально в связи с вовлечением в переработку тяжелых высоковязких нефтей. Он является достаточно эффективным и гибким процессом. Отличительной особенностью висбрекинга по сравнению с другими процессами переработки тяжелого нефтяного сырья являются низкие капитальные и энергетические затраты [1].
Висбрекинг при относительной простоте технологического и аппаратурного оформления позволяет вырабатывать из нефтяных остатков котельные топлива требуемого качества без разбавления легкими топливными фракциями и получать дополнительно некоторое количество легких и средних фракций [2,3].
Висбрекинг является типичным термодеструктивным процессом переработки тяжелых остатков в мягком режиме, в результате которого получается 2-5% газа, 3-8% бензина, 10-15% дизельной фракции и 80-85% маловязкого остатка, выкипающего выше 300°С, используемого в качестве котельного топлива [4]. Существуют различные по сложности варианты аппаратурного оформления процесса от которого зависит выход основных продуктов.
Преобразование компонентов исходного сырья происходит преимущественно по радикально-цепному механизму. Превращения при висбрекинге обусловлены переходом сырья с большим запасом свободной энергии в низкомолекулярные газообразные, среднемолекулярные дистиллятные фракции и кокс, имеющие меньший запас свободной энергии [5].
Рассмотрение химизма крекинга индивидуальных углеводородов почти не дают возможности судить о поведении в этом процессе даже их простейших смесей вследствие взаимодействия продуктов реакции и компонентов исходного сырья, а также возможного взаимного торможения продуктами реакций [6].
Важно отметить, что каждый акт разрыва связей (прежде всего C - C, C - S) требует ощутимых затрат энергии, поэтому глубина расщепления молекул сырья зависит от количества тепла, переданного в ходе нагрева в печи. При достаточном подводе тепла в результате насыщения реакционной массы радикальными продуктами ускоряются вторичные процессы расщепления, ассоциации и уплотнения макрорадикалов. Процессы ассоциации, укрупнения молекул, как правило, идут с выделением тепла, в результате этого в реакционной
массе начинают накапливаться карбено-карбоидные и коксоподобные компоненты, нежелательные в процессе из-за резкого возрастания вязкости жидкой массы висбрекинга, а также образования коксовых отложений на внутренних поверхностях оборудования, в первую очередь в змеевиках печей, реакционных камер, теплообменников. Формирование коксового слоя приводит к забивке труб печи и выносной камеры, перегреву стенок труб, снижению агрегативной устойчивости остатков при повышенных температурах, которое ведет также к усилению коксообразования, ухудшению теплопередачи и дальнейшей активации отложения кокса. При повышении температуры ухудшается агрегативная устойчивость жидкой фазы -асфальтены выпадают во вторую фазу [7]. Начало образования продуктов уплотнения зависит от состава исходного сырья и жесткости режима висбрекинга.
Содержание в нефти неорганических соединений напрямую влияет на скорость отложения кокса, так как их кристаллы, высаживаясь на стенках труб печей играют роль центров активного коксообразования, поэтому необходимо добиваться стабильного и глубокого обессоливания нефти [8].
Кокс откладывается в трубах печей неравномерно: коксуется в основном нижняя часть трубы, причем толщина кокса постепенно возрастает по ходу движения сырья. По-видимому, это является следствием нарушения гомогенности сырья при нагреве его в горизонтальных змеевиках. В результате этого в нижнем слое жидкого потока могут концентрироваться наиболее тяжелые и легко коксующиеся компоненты (асфальтены, карбены, карбоиды) и механические примеси.
Одним из способов уменьшения отложения кокса в трубах реакционного змеевика является уменьшение в них давления вследствие снижения местных сопротивлений по ходу сырья от печного насоса до реактора. Для снижения давления на выходе из реакционного змеевика и создания лучших условий для испарения сырья увеличивают диаметр трансферной линии от печи до реакторов. Увеличение диаметра до 150мм и изменения схемы узла распределения сырья по реакторам привело к снижению коксоотложений во всех трубах потолочного экрана почти вдвое [9].
Снижению коксообразования способствует также конструкция выносных реакционных камер. В реакционных камерах поток движется снизу вверх. Часто в камере предусмотрены перфорированные тарелки для уменьшения обратного перемешивания. Таким образом, исключается широкий разброс времени пребывания, который приводит к снижению степени конверсии для заданного уровня стабильности котельного топлива.
Распространенной по конструкции выносной реакционной камеры является аппарат секционированный несколькими перфорированными тарелками, однако, такое устройство не приводит к снижению коксообразования в камере.
Наиболее эффективной конструкцией является камера с вертикальными перегородками, разработанная ГУП ННХП РБ. Схема устройства такой камеры приведена на рис. 1.
Сырье после нагрева в трубчатой печи подают через патрубок б в маточник 7, выполненный в виде усеченного конуса, где жидкая масса формируется в поток и поступает во внутреннюю трубу 2. Сформированный в маточнике 7 сырьевой поток, восходящим потоком двигаясь по внутренней трубе 2 снизу вверх, поступает через прорези 3, выполненные по винтовой линии, в межтрубное пространство между внутренней трубой 2 и цилиндрической обечайкой 4. Реакционная масса, поступающая через прорези 3 в межтрубное пространство между внутренней трубой 2 и цилиндрической обечайкой 4, формируется во вращающийся нисходящий спиралевидный поток. Под действием центробежной силы организованный спиралевидный сырьевой поток поступает в межтрубное пространство между цилиндрической обечайкой 4 и корпусом 1 и через отверстия 11, размещенные в съемной перегородке 10 и патрубок 9, размещенный в верхней крышке 8, выводится из реактора.
В случае закоксовывания реактора продуктами термического крекинга снимают верхнюю крышку 8, съемную перегородку 10 и нижнюю крышку 5 и с помощью брандспойта
высоконапорными водяными струями сверху вниз производят очистку межтрубного пространства.
Таким образом размещение между внутренней трубой и корпусом цилиндрической обечайки позволяет регулировать скорости реакционной массы в объеме реактора, ликвидировать застойные зоны, увеличить коэффициент использования объема реактора, эффективно организовать
вращающиеся сырьевые потоки, которые, перемещаясь в
межтрубных пространствах
реактора, создают эффективное центробежное перемещение
пристеночных слоев, снижая закоксовываемость реактора в период эксплуатации установки крекинга.
Помимо специальных
конструкций основных аппаратов для уменьшения коксоотложения применяют различные
технологические приемы, как например квенчинг (холодная струя), использование
турбулизаторов перед подачей в змеевик печи, различные добавки к сырью, проведение процесса в среде водорода. В качестве добавок к сырью используют различные соединения и нефтяные фракции.
Так добавление 2-5%
ароматизированной фракции 270-420°С каталитического крекинга ингибирует коксообразование [10].
Работами БашНИИ НП [11] было показано, что при добавлении в сырье висбрекинга высокоароматизированных продуктов типа зеленого масла пиролиза резко снижается коксоотложение в аппаратуре и уменьшается вязкость получаемого остатка. В качестве ароматического концентрата была испытана присадка ВНИИ НП - 102, представляющая собой фракцию 200 - 350°С смолы пиролиза керосина. Она состоит в основном из ароматических углеводородов, о чем свидетельствует ее повышенная плотность (0,991 г/см3) и повышенное содержание сульфируемых (95%). Групповой химический состав присадки показывает, что в ней сконцентрированы би- и полициклические ароматические углеводороды.
Исследование различных углеводородных групп присадок, показало, что наибольшей активностью обладают моно- и бициклические ароматические углеводороды. При крекинге с этими углеводородами достигнуто максимальное снижение вязкости крекинг-остатка. Кроме того исследование структуры образующихся в процессе крекинга карбоидов показывает, что наименьший размер имеют частицы карбоидов, полученных при крекинге именно с этими
9
р 8 ■ ■ ■
1 ■ нерпу*, 1 ■ »И>Тр#НМи труба, ; - Г[рорС!Л ■[ - иилмнлрцчггклт ОПГ'ЩЙКЛ ! ■ кшни фьшша.
Ф'ПлруСи пшшедш п.|рьа." ■ шплй^
5 - верхняя крыока. 9 - пдтрумж отаоаа прс£>ъют.
1.0 - съеыная пчктороэка, ] 1 - яыкпи
Рис. 1 - Схема выносной реакционной камеры с вертикальными перегородками
группами углеводородов. Так, если при крекинге без присадки карбоиды представляют собой заметные невооруженным глазом частицы со средними размерами 0,074 - 0,148мм, то при крекинге с моно- и бициклическими ароматическими углеводородами частицы карбоидов имеют размер более чем на два порядка меньший.
Крекирование с парафино-нафтеновыми, а также полициклическими ароматическим углеводородами не дает заметного эффекта ни по снижению вязкости крекинг-остатка, ни по уменьшению размеров частиц карбоидов.
При использовании присадки ВНИИ НП - 102 даже ужесточение температурного режима (температура на выходе из печи 470°С) при крекировании 45-50%-ного арланского гудрона не происходит заметного закоксовывания печи. Более того, эта присадка способствует вымыванию уже ранее отложившегося кокса, об этом свидетельствует снижение давления потоков на входе в печь и значительное увеличение содержания в крекинг-остатке взвешенных коксообразных частиц карбоидов.
Исследование бициклических ароматических углеводородов показало, что они представлены гомологами нафталина, одно- и двузамещенными, с числом углеродных атомов в цепи не более двух. Эти гомологи нафталина, имеющие ассиметричное строение, обладают дипольным моментом и являются поверхностно-активными веществами. Хотя поверхностные свойства у этих соединений выражены значительно слабее, чем у присутствующих в нефти и нефтяных остатках смолистых соединений, они в отличие от смол термически устойчивы и при температурах крекинга не разлагаются. Как известно, нефть и нефтяные остатки представляют собой коллоидную систему, в которой асфальтены находятся в состоянии коллоидной растворимости под действием присутствующих в остатках поверхностноактивных смол. Такая система является устойчивой в области температур, при которых смолистые соединения не разлагаются. В условиях же крекинга смолы разлагаются, их поверхностно-активные свойства исчезают и создаются условия для коагуляции асфальтенов. Агрегаты молекул асфальтенов, прилипая к горячей поверхности труб, превращающиеся в кокс. При добавлении присадок, содержащих вещества, которые хотя и менее поверхностноактивны, чем смолы, но устойчивы при температурах крекинга, разлагающиеся молекулы смол, замещаются молекулами присадки. Асфальтены удерживаются в диспергированном состоянии и если даже часть их превращается в карбоиды, частицы карбоидов имеющие в десятки раз меньшие размеры, удерживаются во взвешенном состоянии и выносятся из системы крекинга, то есть создается возможность ужесточения режима и увеличения пробега установки.
В качестве присадок для термического крекирования можно использовать продукты содержащие различные функциональные группы, в том числе экстракты фенольной очистки дистиллятных масел. Оптимальную дозу определяют по содержанию в них активных компонентов; она составляет для смолы пиролиза 0,5-1%, для тяжелого каталитического газойля и экстрактов фенольной очистки 5%.
Эффективность действия присадок зависит от качества крекируемого сырья. Чем тяжелее сырье и выше в нем содержание смол и асфальтенов, тем сильнее снижается вязкость крекируемого сырья и увеличивается пробег установки. При крекировании относительно легкого парафинистого сырья в результате применения присадок может быть увеличен пробег установки или при сохранении цикла работы установки ужесточается режим и увеличивается отбор светлых нефтепродуктов.
При этом эффективность присадок не ограничивается уменьшением коксоотложения и снижением вязкости. Котельные топлива, получаемые при крекинге с присадками, более стабильны и имеют более низкую температуру застывания. Снижение температуры застывания объясняется теми же свойствами присадок, что и снижение вязкости.
Для снижения коксообразования в промышленном масштабе используются присадки, в основном приготовленные на базе алкилзамещенных ароматических углеводородов. Введение присадок приводит к уменьшению размеров образующихся коксовых частиц, что
благоприятно для их поддержания в потоке и уменьшает вероятность появления второй фазы и соответственно образование коксовых отложений.
Исследовалась также добавка в сырье висбрекинга органосилоксанов, водной эмульсии мазута с поверхностно-активными присадками. Введение в состав сырья от 0,2 до 3,0% водной эмульсии мазута приводит к заметному снижению коксообразования и увеличению выхода бензиновой фракции до 17% масс. на сырье.
Легкость термического возбуждения молекул алкилполисилоксана, добавляемого в количестве 0,25-3,0% масс. приводит к генерации большого числа высокоактивных метильных радикалов, что облегчает превращение тяжелых углеводородов с повышением выхода бензиновой фракции и снижением коксообразования [10].
С целью снижения накопления коксообразных веществ и улучшения стабильности продуктов используют добавки полярных соединений (например, ацетона) в количестве 0,001
- 0,05% масс. [12]. Эффективность добавок полярного соединения достигается за счет кавитационного воздействия на остаточный продукт [13].
Кислородсодержащие промоторы увеличивают выход бензина в 1,1 - 1,6 раз, снижают вязкость и выход кокса [14]. Предполагается, что механизм процесса промотированного висбрекинга гудрона обусловлен поляризацией молекул углеводородов; проникновением молекул кислородсодержащих соединений с различными функциональными группами в сольватную оболочку асфальтенов, порфиринов, смол, возбуждением электронов молекул углеводородов.
Эффект промотирования состоит в том, что под действием промотора в молекуле углеводорода возбуждается пара электронов с переносом ее или одного из электронов с верхней занятой молекулярной орбитали на нижнюю вакантную орбиталь.
Имеются сведения об использовании присадок, разработанных специально для установок висбрекинга. Так на Мозырском НПЗ использование присадок фирмы CHIMEC положительно влияет на эксплуатацию установки. Для уменьшения отложения кокса в аппаратах и трубопроводах используется присадка СН3039. Она термически стабильна до 500oQ подается на прием сырьевых насосов и защищает от закоксовывания печь, выносную реакционную камеру, транспортную линию. Для защиты от осаждения кокса внизу колонны фракционирования и теплообменниках в квенч подается присадка СН3037, которая положительно влияет на стабильность крекинг-остатка [15].
Увеличить выход бензиновой фракции и снизить коксообразование дает возможность добавка доноров водорода типа тетралина (2,0-5,0%) [16].
Практически полностью подавить коксообразование позволяет осуществление процесса в присутствии молекулярного водорода. Водород проявляет достаточную активность при взаимодействии с углеводородными радикалами, образующимися в результате термодеструкции, что приводит к значительному увеличению выхода бензиновой фракции и практически к отсутствию коксообразных продуктов даже при температуре 450oQ Однако при осуществлении гидровисбрекинга установка должна быть дооборудована компрессорами, сепараторами и др.
Применение турбулизаторов позволяет существенно снизить закоксовывание змеевиков печи за счет повышения скорости движения реакционной смеси. При этом большое значение имеет природа турбулизатора , его количество и место ввода. Так на Московском НПЗ в качестве турбулизатора применяют бензиновую фракцию висбрекинга 120-180°С [10], оптимальное количество турбулизатора составляет 0,5-0,65%. Избыток турбулизатора не только не снижает закоксовывание змеевиков печей, но и способствует ему. На Уфимском НПЗ используют для этих целей технологический конденсат [17]. На Рязанском НПЗ в качестве турбулизатора в линию подачи гудрона в печь вводят газойлевую фракцию из ректификационной колонны в количестве 5,2 % мас. Обследование реакционных камер после пробега установки в течение 1,5 лет показало незначительное отложение кокса. Эта же фракция используется для захолаживания продуктов реакции в шлемовых линиях
реакционных камер [18]. Для поддержания требуемой степени конверсии сырья и снижения коксообразования необходимо добиться прекращения реакций на выходе из печи. С этой целью используют квенчинг - быстрое охлаждение. Температура охлажденного потока обычно составляет 385-425° С.
Наиболее часто используемый тип охладителя - газойль. В газойлевом потоке почти не содержится примесей, что сводит к минимуму опасность отложений на внутренних поверхностях оборудования, в том числе в трансферной линии и во фракционирующей колонне.
Иногда в качестве квенча используется остаток, однако в этом случае не задействована теплота испарения, кроме того остаток висбрекинга содержит значительное количество механических примесей и сам может быть источником отложений. Однако для схемы с газойлевым квенчингом характерно увеличение нагрузок по парам и жидкости в зоне ввода сырья, промывной секции и контуре циркуляционного орошения. Это приводит к необходимости проектировать колонну большего диаметра, чем при квенчинге остатком. При одинаковой степени охлаждения расход остатка выше, чем газойля. На ряде установок используют комбинированный квенчинг газойлем и остатком, при этом возрастает гибкость технологической схемы установки.
Перспективными для улучшения показателей процесса висбрекинга являются различной природы волновые воздействия. При волновом воздействии на нефтяное сырье происходит уплотнение (конденсация) надмолекулярных образований, перераспределение углеводородных структур вследствие инициирования радикальных частиц за счет энергии, вносимой в дисперсную систему волновым полем. Под действием, например, акустических колебаний создаются электрические микроразряды в жидкости, что приводит к ионизации и диссоциации молекул жидкости, растворенного газа. Акустическое воздействие на жидкие следы связано с явлением кавитации.
Под кавитацией в жидкости понимают образование заполненных паром и газом полостей или пузырьков при локальном понижении давления в жидкости до давления насыщенных паров. Акустическая кавитация представляет собой эффективное средство концентрации энергии звуковой волны низкой плотности в высокую плотность энергии, связанную с пульсациями и захлопыванием кавитационных пузырьков. В момент схлопывания пузырька давление и температура газа достигают значительных величин (по некоторым данным до 100 МПа и 1000°С). После схлопывания пузырька или полости в окружающей жидкости распространяется сферическая ударная волна, быстро затухающая в пространстве. В основе технологии, получившей название «Висбрекинг - Термокат» (рис. 2), лежит мягкий термический крекинг, интенсифицированный кавитационно-акустическим воздействием на реакционные среды [19].
Суть технологии заключается в использовании кавитационно-акустического эффекта, позволяющего осуществлять селективное воздействие на отдельные группы углеводородов в стадии термолиза, подводя к реакционной массе дополнительную энергию в высокопотенциальном виде. Подвод энергии осуществляется в результате кавитационноакустического воздействия, вносящим изменения в гидродинамику и дисперсионную стабильность жидких сред, что по разному влияет на разные стадии процесса - заметно интенсифицирует одни (деструкцию) и резко замедляет другие (коксообразование). Эффективность воздействия такова, что процессы деструкции осуществляются при температуре на 60-80°С ниже, чем при обычном термическом процессе. Кавитационноакустическое воздействие на реакционную среду, применяемое в технологии «Висбрекинг -Термокат», сохраняет агрегативную устойчивость реакционной среды даже при высокой концентрации асфальтенов.
Цепочка химических превращений парафины ^ нафтены ^ ароматические углеводороды ^ смолы ^ асфальтены ^ карбены ^ карбоиды (кокс) прерывается на стадии образования оптимального количества асфальтенов. Это позволяет достичь, с одной стороны,
большой глубины превращения углеводородов тяжелого нефтяного сырья в светлые нефтепродукты, а с другой - получить в качестве остаточного продукта концентрированный коллоидный раствор смол и асфальтенов - идеальную основу для получения неокисленных битумов.
Рис. 2 - Принципиальная схема процесса висбрекинг «Термокат»
В качестве генератора кавитации используются специальные кавитационноакустические насосы с регулируемой энергетикой кавитационного воздействия.
Значительно снижается коксообразование при использовании для нагрева сырья СВЧ -энергии. В отличие от традиционных способов нагрева преобразование СВЧ - энергии происходит не на поверхности, а в объеме, поэтому можно добиться более интенсивного нарастания температуры при большей равномерности нагрева, изменяя частоту можно добиться преимущественного нагрева тех или иных компонентов среды.
В работе [20] предлагается использование в процессе висбрекинга воздействия электромагнитного поля. Сущность предлагаемого способа заключается в переработке тяжелого углеводородного сырья путем двухступенчатого висбрекинга. Для этого схема базовой установки с выносной реакционной камерой дополняется магнетизатором -аппаратом создающим постоянное магнитное поле. В результате магнитной обработки происходит преобразование дисперсного состояния тяжелого углеводородного сырья, приводящее к уменьшению размеров частиц дисперсной фазы. Вследствие этого гомогенность нефтяной системы возрастает, что приводит к увеличению выхода светлых дистиллятных фракций, а также уменьшает ассоциацию поликонденсированных ароматических соединений (асфальтенов), что приводит к снижению образования кокса [20]. Интерес к технологиям, связанным с применением колебаний, создаваемых различными видами волнового воздействия, связан с большими перспективами их промышленного применения, особенно при переработке тяжелого коксогенного сырья. Эти технологии не потребуют больших капитальных затрат, для их реализации в промышленных масштабах не потребуется длительный этап строительства. Они сравнительно легко могут быть встроены в существующие промышленные объекты.
Литература
1. Сафин, З.И. Комплексная оценка нефтеперерабатывающих заводов и заводов по переработке тяжелых нефтей и природных битумов / З.И. Сафин, А.Ф. Кемалов, Р.А. Кемалов, Н.А. Терентьева // Вестник Казан. технол. ун-та. - 2011. - Т.14, № 9. - С. 188-191.
2. Доминичи, В. Процесс висбрекинга / В. Доминичи, Г. Сияли // Химия и технология топлив и масел.
- 1999. - № 1. - С. 39-44.
3. Митаралиев, С. С. Опыт промышленной эксплуатации установки висбрекинга на АО «Уралнефтехим» / С.С. Митаралиев, Ф.М. Валиахметов, А.М. Таянов. // Перпективы развития АО «Уралнефтехим»: материалы научно-технической конференции. - Уфа, 1996. - С. 55-64.
4. Мановян, А.К. Технология первичной переработки нефти и природного газа / А.К. Мановян. 2-е изд.
- М.: Химия, 2001. - 568 с.
5. Пивоварова, Н.А. Висбрекинг нефтяного сырья / Н.А. Пивоварова, Б.П.Туманян, В.И. Белинский. -М.: Изд-во «Техника». ООО «ТУМА ГРУПП», 2002. - 64 с.
6. Смидович, Е.В. Технология переработки нефти и газа. В 3 ч. Ч. 2. Деструктивная переработка нефти и газа / Е.В.Смидович. - М.: Химия, 1980. - 328 с.
7. Сюняев, З.И. Физико-химическая механика нефтяных дисперсных систем / З.И. Сюняев. - М.: МИНХиГП им. И.М.Губкина, 1981. - 92 с.
8. Кузора, И.Е. Подготовка сырья для установки замедленного коксования / И.Е. Кузора, А.И. Юшинов, В. А. Кривых, С.Г. Кращук // Химия и технология топлив и масел. - 2000. - № 3. - С. 44-46.
9. Гаскаров, Н.С. Новое в технологии замедленного коксования / Н.С. Гаскаров, В.В. Верба, Р.Н. Гимаев. - М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1971. - С. 20-21.
10.Абросимов, А.А. Углубление переработки нефтяного сырья: висбрекинг остатков / А.А. Абросимов, Н.Ю. Белоконь, В.Г. Компаниец // Химия и технология топлив и масел. - 1998. - № 2. - С. 47-49.
11. Левинтер, М.Е. Висбрекинг гудрона арланской нефти / М.Е. Левинтер, Н.И. Медведева, Р.К. Галикеев, А.А. Митюшкин // Нефтепереработка и нефтехимия: сб. науч. тр. - Уфа, 1968. - С. 77-83.
12. Пат. 1587911 Российская Федерация, МПК5 C 10 G 9/16. Способ переработки остаточных нефтепродуктов / Хаджиев С. Н., Кадиев Х. М., Басин М. Б. и др.; заявитель Хаджиев С. Н.и др.; патентообладатель ГрозНИИ. - № 4486384/04; заявл. 26.09.88; опубл. 30.10.94.
13.Пат. 2021994 Российская Федерация, МПК5 C10G 9/14, C10G 15/00. Способ переработки остаточных нефтепродуктов / Басин М.Б., Вайнора Б.Ю., Гимбутас А.А. и др.; заявитель и патентообладатель Басин М.Б., Мажейкское государственное нефтеперерабатывающее предприятие «Нафта». - № 93032363/04; заявл. 23.06.93; опубл. 30.10.94.
14. Белов, Н.Н. Влияние промоторов на процесс висбрекинга / Н.Н. Белов, И.Н. Колесников, С.Терки //Нефтепереработка и нефтехимия. НТиС. - М.: ЦНИИТЭНефтехим. - 1989. - № 12. - С. 6-8.
15. Якушев, В.В. Опыт пуска и освоения процесса висбрекинга гудрона / В.В. Якушев, С.В. Тукач,
A.А. Соловьев, Ж-П. Перьес // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2004. - № 11. - С. 18-21.
16. Козин, В.Г. Современные технологии производства компонентов моторных топлив: учебное пособие / В.Г. Козин и др. - Казань: Изд-во Казан. гос. технол. ун-та, 2009. - 328 с.
17. Нотарбортоло М. Висбрекинг/ М. Нотарбортоло, Ч.Менегаззо, Ж.Кун// Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. - 1979. - N9. - С.86-90
18. Мусиенко, Г.Г. Углубление переработки нефтяного сырья / Г.Г. Мусиенко, В.П. Ермаков,
B.Г. Соловкин // Химия и технология топлив и масел. - 2000. - № 5. - С. 38-39.
19. Гимаев, Р.Н. Технология кардинального углубления переработки нефти / Р.Н. Гимаев, А.К. Курочкин // VI Конгресс нефтегазопромышленников России «Нефтегазовый комплекс -реальность и перспективы». - Уфа. - 2005 - 25 мая.
20. Пат. 2215020 Российская Федерация, МПК7 С 10G 15/00. Способ переработки тяжелого
углеводородного сырья / Пивоварова Н.А., Белинский Б.И., Козырев О.Н., Туманян Б.П.; заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью «Астраханьгазпром» - №
2002116712/12; заявл. 21.06.02; опубл. 27.10.03.
© Н. Л. Солодова - канд. хим. наук, доц. каф. химической технологии переработки нефти и газа КНИТУ; Н. А. Терентьева - ст. препод. той же кафедры, terenteva@kstu.ru.
