CC BY
29
Ф.Д.Кащенко, А.И. Беляев
ставов наплавочных материалов в ввде штучных электродов, проволок и лент. Для механизированной наплавки используют сплошные и по -рошковые проволоки и ленты. Химический состав, твердость наплавленного металла и назначение наиболее распространенных наплавочных и сварочных проволок приведены в табл. 2 и 3.
К сожалению, производство стальных высоколегированных электродных проволок, так необходимых для износостойкой наплавки, является очень трудоемким и экономически невыгодным процессом. Сравнительно просто задача производ-ства высоколегированных электрод ных материалов для механизированной наплавки решается с помощью порошковой проволоки. По сравнению с проволоками сплошного сечения порошковые проволоки обеспечивают более высокую производительность наплавки и большие возможности для легирования наплавленного металла. В промышленности применяется три типа порошковых проволок: для наплавки под флюсом, в среде защитных газов и открытой дугой В табл. 4 приведены составы и назначение наиболее распространенных порошковых проволок, разработанных в Институте электросварки им. Е.О. Патона (Украина).
Кроме порошковых проволок широко приме -няют порошковые ленгы. Наплавка электродной лентой по сравнению с наплавкой электродной проволокой имеет ряд преимуществ, основными из которых являются высокая производительность и малая глубина проплавления основного металла. Ввиду того, что холод нокатаные (сплошного се -чения) ленгы могут быть изготовлены только из пластичных деформируемых сплавов с неболь-шим содержанием углерода, то они не в полной мере удовлетворяют разнообразным требованиям, предъявляемым к наплавленному металлу. Этих недостатков лишены порошковые ленгы, которые изготовляют на специальном оборудовании, снабженном дозирующими устройствами и роликами для формирования и завальцовки ленты -оболочки, а также уплотнения шихты порошковой ленгы. Характерной особенностью порошковых ленг является их универсальность. Ленгы позволяют вести наплавку под флюсом и открытой дугой В табл. 5 приведены химические составы и назначение порошковых ленг, которые рекомендуются для восстановления и упрочнения деталей металлургического оборудования.
УДК 338.51
Н. Т. Баскакова, С. В. Куликов, Н. Ф. Васильева, В. И. Кадошников
ПРОБЛЕМЫ ПРОВЕДЕНИЯ РЕМОНТОВ И ОБНОВЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФОНДОВ ДОМЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА
Любое промышленное предприятие, работающее в условиях рыночной экономики и кон -куренции, для поддержания высокого рейтинга на рынке требует постоянного обновле-ния орудий и средств труда.
Существующие направления воспроизводст-ва основных производстве иных фовдов (ОПФ) включают: новое строительство, разные формы обновления ОПФ, такие как реконструкция, техническое перевооружение, расширение и модернизация, а также при необходимости диверсификация производства в целом или отдельных подразделений, цехов, участков предприятия.
В условиях российских металлургических предприятий, имеющих высокий уровень фонд о -емкости продукции, одной из основных составляющих общей конкурентной стратегии будет стратегия обновления основных производственных фондов. Целью данного стратегического
направления является снижение себестоимости металлопродукции за счет оптимизации и снижения уровня затрат на ремонт на основе вновь введенных основных производственных фондов.
В современных условиях хозяйствования формирование затрат на ремонт ОПФ и оценка их эффективности важны для оптимизации пла-нирования и бюджетирования себестоимости металлопродукции в целом. Необходимость определения отличий между разными формами возмещения частичного (капитальный ре -монт) и текущего износа ОПФ (текущий ремонт и текущее обслуживание) связана с потребностью определения их однозначной стоимостной оценки, которая используется при существующей форме плановых ремонтов.
Доменное производство - достаточно сложный процесс, требующий большого количества специфического оборудования, учитывающего особен-
ности технологического процесса, большую производительность печей и высокие температурные режимы процесса. Количество капитальных ремонтов доменных печей, в отличие от других видов основного технологического оборудования сталелитейного и прокатного производства, включает три разряда ремонтов, в зависимости от срока эксплуатации печей. Капитальный ремонт 1 разря-да продолжительностью от 60 до 90 сут. предпола-гает капитальный ремонт с выпуском из горна жидких продуктов плавки полностью, со сменой всей огнеупорной футеровки, с ревизией и ремонтом всего оборудования и конструкций. Капитальный ремонт 2 разряда продолжительностью от 18 до 20 сут. предполагает средний ремонт со сменой огнеупорной футеровки шахты и заплечиков, с ревизией и ремонтом оборудования фурменной зоны в верхней части горна, включая холодильники и вспомогательное оборудование. Капитальный ремонт 3 разряда продолжительностью до 3 сут. предполагает смену засыпного устройства и ремонт колошниковой защиты.
Также следует учитывать, что чем выше срок эксплуатации используемого оборудования, тем большие затраты несет предприятие на поддержание его в работоспособном состоянии. Анализ количества капитальных ремонтов доменных печей ОАО «ММК» за 1934-2005 годы позволяет сделать вывод о том, что с увеличением срока эксплуатации доменных печей требуется боль -
шее количество капитальных ремонтов по всем разрядам при одновременном сокращении межремонтного периода (рис. 1).
Анализ затрат на ремонт оборудования доменного цеха за 2003-2005 гг. свидетельствует об увеличении расходов на различные ввды ремонтов более чем в 3 раза (рис. 2, 3).
Высокие затраты на текущий ремонт доменных печей приближаются по стоимости к затра-там на капитальный ремонт 3 разряда. При проведении капитального ремонта 3 разряда затраты на его выполнение планируются как затраты на текущий ремонт доменных печей, что требует более строгой классификации и детализации работ по каждому ввду ремонтов и межремонтного обслуживания.
Специфика производства требует постоянного поддержания неснижаемого запаса запасных частей для ремонта механического оборудования доменного цеха, который на ОАО «ММК» в среднем составляет 15-20% стоимости затрат на ремонт.
При этом затраты на запасные части, металлоконструкции и другие изделия УГМ составляют 50-60°% от стоимости ремонтов (рис. 4).
Определение эффективности обновления и выбор оптимального варианта приведут к сниже-нию не только капитальных, но и эксплуатационных издержек. Это связано с тем, что предприятие стоит перед выбором: или осуществить приобретение нового оборудования, или выполнить
14
12
10
Рис. 1. Количество капитальных ремонтов доменных печей ОАО ММК за 1934-2005 годы Вестник МГТУ им. Г. И. Носова. № 1. 2006. ---------------------------------------------------- 7
8
6
4
2
0
Н.Т.Баскакова, С.В.Куликов, Н.Ф.Васильева, В.И.Кадошников
£ — а
§ 40000
н
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
М
ф ф ф ф ф ф с?1 с?1 Ф Ф Ф £}* Ф Ф Ф Ф Ф
# в?*' #*' #' & # # # #' °4 # е/ ^ ^
Рис. 2. Затраты на ремонты по доменному цеху ОАО «ММК» за 2003-2005 годы
-ИТОГО " Линия тренда
Рис. 3. Динамика суммарныхзатрат на ремонты ОПФ доменного цеха ОАО «ММК» за 2003-2005 годы
Рис. 4. Динамика затрат на запасные части по доменному цеху ОАО «ММК» за 2003-2005 годы
реконструкцию или иные формы обновления ОПФ вместо проведения последнего в ремонт -ном цикле капитального ремонта, или вы -полнить капитальный ремонт с элементами модернизации ОПФ. То есть сопоставление и выбор вариантов текущих затрат или капитальных вложений напрямую зависит от их правильной стоимостной оценки ОПФ.
В настоящее время процесс воспроизводства ОПФ организован так же, как и при плановой экономике: приобретение - амортизация в течение нормативного срока службы и накопление амортизационного фовда для возмещения полного износа - ремонт и межремонтное обслуживание на основе планово-предупредигельных ремонтов для возмещения частичного и текущего износа - приобретение новых ОПФ.
Такая организация воспроизводственного процесса не учитывает ни инфляционных процессов , ни эффективности разных форм обнов -ления ОПФ, ни способа возмещения износа. В условиях рынка организация воспроизводственного процесса должна быть совершенной иной, основанной на постоянной оценке эффективности того или иного способа воспроизводства ос -новных производственных фовдов и способа возмещения износа, что в конечной степени обусловит снижение затрат, связанных с приобретением и эксплуатацией ОПФ.
Принятая в настоящее время в налоговом уче -те РФ система начисления износа ОПФ основана на достаточно простом линейном методе начисления амортизации, который формирует износ, ис-ходя из ожидаемого срока его производственного
использования. Данный метод позволяет вклю-чигь износ ОПФ в состав себестоимости продукции, уменьшив текущую балансовую стоимость ОПФ, и накопить денежные средства, достаточные для приобретения новых ОПФ вместо изношенных. Однако полученных средств на приобретение новых ОПФ для возобновления воспроиз-водственного процесса явно недостаточно из-за происходящих инфляционных процессов.
Определение верхней и нижней границ индексации стоимости каждого ввда ОПФ должно строиться на основе оптимизации прибыли, ис -ходя из минимально допустимого срока выпуска продукции при допустимых объемах производ-ства или сроках окупаемости продукции.
Выбор вариантов должен осуществляться на основе расчета приведенных затрат и их эффективности с учетом дисконтирования капиталь -ных затрат и ограничения финансовых ресурсов и собственных и заемных источников финансирования затрат.
Оценка эффективности также должна обеспечивать необходимый набор данных для ответа на вопрос, отражает ли деятельность предприятия интересы и ожвдания всех заинтересованных лиц Поэтому анализ эффективности тесно связан с усовершенствованием самой системы управления с использованием таких методов, как: разработка системы показателей; метод сравнения при помощи построения аналитических таблиц; метод средних величин; метод группировки; индексный метод; методы регрессионного анализа; имитационное моделирование; методы ситуационного анализа и прогнозирования.
УДК 621.771
В. И. Кадошников, С. А. Кургузов, А. С. Кургузов
ИССЛЕДОВАНИЕ УТЯЖКИ ВЕРШИН ПРОФИЛЯ РОМБОВИДНОГО СЕЧЕНИЯ ПРИ РОЛИКОВОМ ВОЛОЧЕНИИ С ПЕРЕКОСОМ
Увеличение прочности и несущей способности, а также восстановления резьбовых соединений возможно с помощью спиральных резьбовых вставок [1]. Поэтому разработка технологии изготовления таких деталей является актуальной.
Резьбовые вставки делают из проволоки фасонного , ромбовидного сечения. Одним из тре-бований к сечению фасонной проволоки является различие по величине радиусов скруглений острых вершин (рис. 1). Это обусловлено пара -метрами резьбового соединения (рис. 2) [2].
Выполнение данного требования возможно изготовлением либо соответствующего несим-
метричного калибра, либо путём изменения на -пряже нно-де формирванного состояния в очаге деформации при волочении через роликовую волоку путем её перекоса относительно оси волочения . Второй вариант мы считаем более перспективным. Для определения величины перекоса, позволяющего обеспечить необходимые по величине радиусы скруглений, был спланирован и реализованэксперимент.
Спроектирована и изготовлена двухроликовая волока (рис. 3).
Двухроликовая волока состоит из корпуса 3, в который вставляются подушки 5. Ролики 4
