CC BY
184
УДК 621.791
ПЕРСПЕКТИВЫ СОЗДАНИЯ И ПРИМЕНЕНИЯ БЫТОВЫХ ЭЛЕКТРОТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ УСТАНОВОК НА БАЗЕ ЭЛЕКТРОЛИЗНОВОДНОГО ГЕНЕРАТОРА С ЭЛЕКТРОННЫМИ СИСТЕМАМИ УПРАВЛЕНИЯ,
ЗАЩИТЫ И КОНТРОЛЯ
Николай Алексеевич Феоктистов, доктор технических наук, профессор, первый проректор НОУВПО «Институт государственного управления, права и инновационных технологий» (ИГУПИТ), igupit.info@mail.ru, г. Москва,
Игорь Владимирович Варламов, доктор технических наук, профессор кафедры информационных систем и инновационных технологий ИГУПИТ,
Евгений Вячеславович Ларин, аспирант,
НОУВПО «Институт государственного управления, права и инновационных технологий» (ИГУПИТ), г. Москва,
Михайлюк Демьян Леонидович, аспирант,
НОУВПО «Институт государственного управления, права и инновационных технологий»
(ИГУПИТ), г.Москва
Предложены новые принципы и системы управления, контроля и защиты электролизно-водных генераторов кислородно-водородной смеси для обработки металлов, обеспечивающие безопасность, надежность и улучшенные эксплуатационные характеристики установок на их основе.
The author puts forward new principles and systems of management, control and protection of hydro-electrolytic generators of oxygen-hydrogen mixture for metal processing which secure safety, reliability and improved exploitation characteristics of installations on their basis.
Ключевые слова: система управления, электролизно-водный генератор, датчик. Keywords: management system, hydro-electrolytic generator, sensor
Применение кислородно-водородного пламени для сварки и пайки мелких изделий имеет большие перспективы. В качестве заменителя ацетилена может применяться кислородно-водородное пламя газовой смеси, производимой электролизноводным генератором [1]. Это позволяет исключить дорогостоящее оборудование ацетиленового генератора, карбид кальция и способствует улучшению экологии, экономии материалов и трудовых ресурсов. Конечным продуктом при сжигании смеси является вода. В качестве исходного сырья для электрического разложения в генераторах используются водные растворы щелочей - едкий калий и едкий натрий. При этом
концентрация КОН при практическом применении находится в пределах 25-30%. Температура пламени зависит от соотношения объемов кислорода и водорода и может достигать 2100-2800°С.
Сварка и пайка с использованием водородно-кислородной смеси газов имеет по сравнению с другими смесями (за исключением кислородно-ацетиленовой) ряд неоспоримых преимуществ: локальность нагрева, широкий диапазон изменения
(регулирования) температуры и химической активности пламени при введении паров углеводородных добавок, возможность газового флюсования, стабильность пламени, обеспечение постоянного давления газа, отсутствие выделения вредных газов, а также бесшумность работы [2].
Специализированные установки на основе электролизно-водных генераторов кислородно-водородной смеси уже сейчас находят применение в различных областях техники. Так в электронике они применяются для резки золотой проволоки диаметром ~0,025 мм с образованием шариков в технологии термокомпрессии при производстве интегральных схем, используются они для сварки проводов термопар при производстве изделий с использованием кварца, керамики, вольфрама и шаптала, при пайке серебром разнородных материалов. Чрезвычайно высокая концентрация тепловой энергии позволяет осуществлять качественное соединение поверхностей проволоки к массивной детали.
Эффективно применение установок на основе генераторов кислородноводородной смеси при производстве и ремонте ювелирных изделий: при ремонте цепочек с мелкими звеньями, ремонте комбинированных изделий из платины, ремонте изделий без выкрепки камней (например, изменение размера кольца) ремонте изделий с эмалью и в других случая, когда требуется локальный нагрев изделия.
Водородно-кислородной газовой сваркой можно сваривать малоуглеродистые, низколегированные и нержавеющие стали, медные сплавы, алюминий и его сплавы. Такие задачи возникают при ремонте бытовой техники, ремонте автомобилей и т.п. Для получения качественного сварного соединения здесь необходим тщательный подбор мощности, температуры и состава горючей смеси. Так, при сварке сталей необходимо применять гремучий газ (2Н2 + О2) обогащенный парами углеводородных соединений. Наиболее эффективно использование для этих целей бензина. Это обеспечивается соотношением объемов кислорода и водорода в горючей смеси в ~ 0,45-0,48, что необходимо для нейтрального пламени. Удельный расход такой горючей смеси составляет ~250-300 литров в час на мм толщины металла.
При сварке цветных металлов водородно-кислородным пламенем необходимо помимо насыщения гремучего газа парами углеводородных соединений, использовать специальные флюсы и присадочную проволоку соответствующего состава. При сварке алюминия, например, основной проблемой является необходимость разрушения и удаления окисной пленки. Поэтому, кроме обогащения кислородно-водородной смеси парами бензина (в ~ 0,3-0,4) применяют специальные флюсы, в состав которых входят галоидные соединения щелочных металлов (они взаимодействуют с А1203 с образованием легко удаляемых компонентов). При сварке меди используется нормальное пламя (гремучий газ, обогащенный парами углеводородных соединений), при сварке латуни целесообразно использовать пламя окислительное (в ~ 0,5, т.е. без обогащения парами углеводородных соединений). В том и другом случае используют флюс (в его состав входит бура и, как правило, борная кислота).
В дополнение к изложенному выше отметим, что тепловые и технологические характеристики водородно-кислородного пламени указывают на возможность и целесообразность использования этого инструмента при газовой резке металлов малой толщины.
Применение обсуждаемого источника тепловой энергии при изготовлении и ремонте металлических конструкций оказывается целесообразным в том случае, когда необходима местная термическая обработка с использованием высокотемпературного источника: при правке листов и конструкций, при комбинировании местного нагрева с ударами, при изгибе и деформации, при очистке листов и собранных под сварку конструкций от ржавчины, при местном отжиге (например, для сверления в определенном месте закаленной детали), при локальной закалке. Заметим, что ацетилено-кислородное пламя и пламя газов - заменителей ацетилена в рядке случаев вызывает науглероживание и охрупчивание внешних слоев трубопроводов, что недопустимо при изготовлении тонкостенных изделий. Водородно-кислородное пламя позволяет этот недостаток устранить. Хорошие результаты получаются при использовании водородно-кислородного пламени при нанесении неметаллических покрытий (например, стеклоэмалей) и при сварке кварцевого стекла.
Изложенное выше указывает на чрезвычайно широкий спектр возможного применения источников водородно-кислородной смеси и является причиной интереса, который уже длительное время уделяется проблемам, возникающим при производстве оборудования и при его технологическом использовании.
Однако взрывоопасность «гремучего» газа требует особого внимания вопросам обеспечения безопасности и надежности при эксплуатации электролизно-водных генераторов. Последнее обстоятельство резко ограничивает возможность использования установок на их основе в бытовых условиях.
Многочисленные виды конструкций электролизеров для разложения воды делятся на монополярные и биполярные. Аппараты с биполярным включением электродов имеют ряд преимуществ, таких как компактность, возможность подключения к сети без трансформатора, ремонтопригодность.
Достижения электронной техники позволяют создать аппаратуру управления и защиты электролизно-водных генераторов (ЭВГ) и установок на их основе [2, 3, 4].
Предложен и апробирован новый принцип построения устройства для газопламенной обработки металлов [5, 6].
На рисунке 1 представлена функциональная схема предложенного варианта ЭВГ. Схема содержит последовательно соединенные тиристорный контактор 1, блок питания 2, регулятор мощности 3 и электролизер 4, в котором установлены датчики давления и температуры, входы которых подключены соответственно к блокам защиты по давлению
5 и температуре 6, а задатчики критических значений давления и температуры электролизера связаны соответственно с вторыми входами блоков 5 и 6, входы которых соединены через последовательно соединенную логическую схему ИЛИ 7 и управляемый ключ 8 с тиристорным контактором, причем выход датчика давления подключен через регулятор 9 давления газовой смеси к управляющему входу регулятора потребляемой мощности. Электролизер 4 связан газопроводом с отстойником 10, водяным затвором 11 в виде барбатера двойного действия, осушителем 12 в виде фильтра и пламегасителя, узлом
13 для обогащения газовой смеси в виде барбатера двойного действия с легковоспламеняющейся жидкостью, вентилем 14, газосмесителем 15 и горелкой 16. Источник 17 углеводородной смеси через вентиль подключен к первому входу газосмесителя, а второй вход связан с осушителем и фильтром с пламегасителем и через второй датчик давления 18 с блоком 19 защиты по критическим значениям нижнего и верхнего давления в газотранспортной системе. Вторые и третьи входы блока 19 соединены с задатчиками нижнего и верхнего давлений, а выход подключен к третьему входу логической схемы ИЛИ (блок 7).
Рис. 1. Функциональная блок-схема устройства для газопламенной сварки и пайки
Горючая смесь, выходящая из электролизера 4, по газопроводу проходит в отстойник 10, где осаждается неразрушенная пена, далее через слой жидкости барбатера двойного действия (водяной затвор), где горючая смесь освобождается от влаги, и через осушительный фильтр с пламегасителем поступает гремучий газ через газосмеситель (15) на горелку 16. Часть гремучего газа проходит через второй барбатер с легковоспламеняющейся жидкостью (ацетон, бензин, спирт) и в объеме над жидкостью насыщается парами углеводородных соединений. Очищенная и насыщенная горючая смесь по газопроводу подается через вентиль 14, на второй вход смесителя 15. С помощью вентиля 14 этот горючий газовый состав может быть заменен газом баллона 17 (пропан).
В предлагаемом варианте применение двух потоков горючего газа, один из которых остается «чистым», а другой насыщается в барбатере с легковоспламеняющейся жидкостью двойного действия, и использование источников 17 с углеводородной смесью позволяют плавно регулировать состав горючей смеси в более широких пределах, чем достигается изменение температуры пламени и активного характера пламени - от окислительного (избыток кислорода) до нормального (отсутствие свободного кислорода).
Использование источника 17 с углеводородной смесью позволяет уменьшить вероятность возникновения обратного удара, так как доля кислорода значительно меньше, чем стехиометрическое соотношение. Но при слишком большом расходе гремучего газа или при нарушении физического состояния газовой смеси (обрыв шлага, прорыв газопровода, срыв вентиля, засорение горелки) возможен обратный удар, воспламенение горючей смеси в каналах горелки и распространение пламени навстречу потоку горючей смеси. Вследствие кратковременного повышения давления часть жидкости из водяного затвора 11 и барбатера с легкоиспаряющейся жидкостью (ацетон, спирт, бензин) по
газопроводу перетекает из одного баллона в другой. Так используется барбатер двойного действия. После повышения давления жидкости перетекают в первый баллон.
Датчик давления, который находится в электролизере 4, соединен с регулятором давления, выход которого управляется регулятором потребляемой мощности. При изменении силы тока электролизера 4 изменяется как производительность электролизера по выработке объема гремучего газа, так и выделяемая мощность.
Особенностью технического решения является также использование фильтра с пламегасителем, состоящего из свинцовой дроби, а также датчика 18 давления, который активно реагирует на изменение давления на выходе системы и через блок защиты по выходному давлению фиксирует возникновение неисправности и отключает источник питания ЭВГ. Таким образом электролизер 4 оказывается защищенным от попадания в него пламени и возникновения повышенного или пониженного давления при утечке из газовой системы.
Однако это устройство не обеспечивает условий оптимального режима работы электролизера, поскольку давление в газотранспортной системе электролизно-водного генератора выбирается исходя из требований технологии газовой сварки и условий эффективного насыщения смеси парами углеводородных добавок при прохождении газа через барбатер двойного действия и составляет величину около одной избыточной атмосферы (105 Па), что вызывает повышенное пенообразование и газонаполнение межэлектродного пространства в электролизере. Это приводит к необходимости увеличения объема очистительных устройств и накопительных емкостей, а также к значительному повышению питающего напряжения, а также к необходимости уменьшения допустимой плотности тока через электроды электролизера и как следствие приводит к утяжелению конструкции электролизно-водного генератора в целом.
С целью решения указанной проблемы в газовую магистраль между водяным затвором 11 (рис. 1) и осушителем 12, выполняющим функцию разветвителя газового потока, включен редукционный клапан, который делит газотранспортную систему генератора в целом на область высокого и область низкого давления.
Встраивание в газотранспортную систему редукционного клапана 20 позволяет разделить газотранспортную систему на две части, в одной из которых поддерживается значительно большее давление, что требуется для эффективной работы электролизера, в другой - области низкого давления - поддерживается режим оптимальный для насыщения углеводородными соединениями газовой смеси, а также для технологии процесса сварки (пайки). Разбиение газотранспортной системы на области высокого и низкого давления
приводит к существенному улучшению энергетических, а также габаритных и массовых характеристик электролизно-водного генератора.
Предлагаемое техническое решение по сравнению с прототипом позволяет повысить эксплуатационную надежность и безопасность работы, причем благодаря улучшению условий очистки смеси улучшается технологический характер пламени, повышается стабильность работы электролизера, автоматизация приводит как к повышению производительности за счет увеличения скорости сварки и точности, так и к повышению качества сварочных соединений. Повышается надежность оборудования, производительность сварки и пайки благодаря увеличению тепловой мощности пламени при сохранении массогабаритных показателей электролизно-водного генератора, который становится легко транспортируемым устройством, обладает сравнительно простой схемой автоматического управления, позволяющей безопасно осуществить весь технологический процесс.
Предложен и разработан вариант электронного устройства управления и защиты ЭВГ и бытовой установки на базе генератора, защищенного авторским свидетельством [5].
На рис. 2 представлена функциональная схема электронного устройства управления и защиты. Устройство для газопламенной сварки и пайки содержит электронный контактор 1, выпрямительный мост 2, регулятор потребляемой мощности 3, электролизер с датчиками давления и температуры 4, предохранитель обратного удара 5, регулятор давления газовой смеси 6, блок защиты по давлению 7, содержащий задатчик критического давления и первую схему сравнения СС1, блок защиты по температуре, содержащий вторую схему сравнения СС2, задатчик критической температуры, транзисторный логический элемент ИЛИ, ключ 10 для отключения электронного контактора 1.
Один из газовых выходов электролизера соединен с регулятором давления 6, имеющим обратную связь с регулятором потребляемой мощности 3, а второй газовый выход через предохранитель обратного удара 5 соединен с одним из газовых каналов горелки, при достижении определенного уровня давления, задаваемого задатчиком регулятора 6, регулятор потребляемой мощности 3 выключается, а при снижении давления ниже уровня регулятор потребляемой мощности 3 включается и через электролизер 4 протекает ток. Это позволяет поддерживать давление в системе на определенном заданном уровне.
Рис. 2. Функциональная схема защиты и релейного управления ЭВГ
Сигнал защиты электролизера 4 при недопустимом по условиям эксплуатации давлении, вызванный, например, отказом элементов регулятора потребляемой мощности 3 или регулятора давления 6, формируется блоком защиты по давлению 7. Электрический сигнал с датчика давления поступает на вход схемы сравнения СС1 блока защиты 7 и сравнивается с электролитическим сигналом задатчика критического давления 3 КД, подаваемого на другой вход схемы сравнения СС1 блока 7.
Если первый сигнал превышает второй, то на выходе блока 7 появится сигнал защиты. Сигнал защиты электролизера 4 при недопустимой по условиям эксплуатации температуре его пластин формируется блоком температурной защиты 8. Электрический сигнал с датчика температуры, размещенного на электролизере 4, подается на вход схемы сравнения СС2 и сравнивается с электрическим сигналом задатчика критической температуры ЗКТ, подаваемым на второй вход СС2 блока защиты 8.
Если первый сигнал превысит по амплитуде второй, то на выходе блока 8 появится сигнал защиты. Выходы блоков 7, 8 имеют электрическую связь со входами транзисторного логического элемента ИЛИ 9, поэтому при появлении сигнала защиты на любом из выходов последнего на его входе возникает электрический сигнал, приводящий к выключению ключом 10 цепи управления контактора и запиранию электронного контактора 1, отключающего питание электролизера 4.
Достижения электронной и вычислительной техники позволяют создать новые принципы и системы управления, контроля и защиты ЭВГ и установок на их основе. На основе наших патента и изобретения [5, 6], а также работ по результатам научноисследовательских и опытно-конструкторских работ [7, 8, 9] созданы варианты установок для бытового и промышленного применения [3, 4, 10].
Увеличение мощности и производительности ЭВГ требует применения электронных систем электропитания, управления и защиты от трехфазной сети и перехода на более сложные узлы, обеспечивающих стабилизацию давления и параметров пламени, контроль и защиту ЭВГ и элементов электрооборудования при недопустимых по условиям эксплуатации давлении и температуре [10, 11], возникновении обратного удара, выхода из строя узлов и элементов системы управления. Построение такой системы возможно только при применении современных электронных средств -микропроцессоров, микроконтроллеров и микро ЭВМ.
В наших работах [8, 9] приведена блок-схема системы управления и защиты ЭВГ с применением микро-ЭВМ. Известно, что смесь водорода и кислорода считаются взрывоопасными, если в водороде содержится более 5,7% кислорода, а в кислороде более 5% водорода [12]. Из этого следует, что с целью обеспечения надежности и взрывобезопасности, а также регулировки характера и параметров пламени целесообразно раздельное получение водорода и кислорода. Проблемы построения такой системы связаны, прежде всего, с конструктивным решением. В установках производства водорода обычно используются биполярные электроды с мембранным методом разделения кислорода и водорода. При электролизе щелочных растворов с электродами из никеля, как в нашем варианте, на аноде образуются крупные пузырьки из кислорода, а у катода мелкие пузырьки водорода. Для лучшего удаления пузырьков из электролита и с поверхности электродов они выполняются двойными: к основному электроду с зазором подвешиваются два выносных.
Функциональная схема системы управления и защиты сварочной установки на базе электролизно-водного генератора с раздельным получением водорода и кислорода представлена на рис. 3. Основным узлом установки является электролизер 4 монополярного типа, генерирующий кислород и водород.
ТГ 15
С
D
18
выходной порт
16
17
Н2 4
О2
10
=<8>=
11
к I
Ь»
к горелке
к горелке
12
Рис. 3. Функциональная схема системы управления и защиты технологической установки
на базе электролизно-водного генератора:
1 - тиристорный блок управления; 2 - выпрямительный блок; 3 - расходомер электроэнергии; 4 - электролизер; 5, 6 - устройство очистки газов; 7, 8 - редукторы газовые с электронным управлением; 9, 10 - устройство защиты от обратного удара и обрыва в газотранспортной системе; 11, 12 - вентили газовые; 13 - оптроннаяразвязка;
14 - формирователь импульсов; 15 - триггер; 16 - счетчик; 17 - компаратор;
18 - микроЭВМ
Г азы накапливаются раздельно в кислородной и водородной областях электролизера. Далее газы проходят очистку в устройствах (5, 6). Уровень высокого давления заканчивается управляемыми от микроЭВМ редукторами (7, 8), что позволяет программно регулировать мощность и химический состав (окислительный или восстановительный) для реализации заданного цикла или режима сварки и пайки. После редукторов газы раздельно проходят через устройства защиты от обратного удара (9, 10) и поступают через вентили ручного управления (11, 12) к горелке.
Питание электролизера осуществляется через тиристорный контактор (1), объединяющий функции управления, защиты и коммутации, и выпрямительный мост (2), обеспечивающий сглаженный ток. Непосредственно на шины постоянного тока устанавливается датчик расхода электроэнергии (3), сигнал с которого контролируется на ЭВМ. Это позволяет после обработки сигнала на ЭВМ реализовать контроль расхода газа.
5
7
9
6
8
Выпрямленное пульсирующее напряжение частотой 6 / поступает на формирователь импульсов (14). Формирование импульсов происходит в моменты коммутации вентилей, т.е. равенства двух линейных напряжений. Эти моменты запоминаются триггером (15) и прибавляют единицу к текущему содержимому счетчика (16). При переполнении счетчика он начинает счет с нуля и далее процесс повторяется. Компаратор (17) сравнивает и-разрядное положительное двоичное число, поступающее со счетчика с (и+1) разрядным числом, поступающим с порта микроЭВМ (18). Если первое число больше последнего, то формируется единица, в противном случае - нуль. Развязка силовой цепи от слаботочной обеспечивается оптронной схемой (13).
В качестве примера конкретной реализации описанной выше функциональной схемы на рис. 4 приведена принципиальная электрическая схема управления и защиты ЭВГ с однофазным питанием на базе микроконтроллера PIC16F84А.
Рис. 4. Схемы управления, контроля и защиты ЭВГ на базе PIC16F84A:
1 - датчик температуры DS18B20 с цифровым выходом; 2 - электрическая схема сигнализатора рабочего давления (DPD); 3 - электрическая схема сигнализатора критического давления фКБ); 4 - схема включения системы охлаждения; 5- схема рабочего включения и отключения питания электролизера; 6 - схема аварийного отключения ЭВГ по температуре; 7 - схема аварийного отключения ЭВГ по давлению
В качестве датчика температуры в схеме использован DS18B20, работающий в диапазоне температур от -50 до +125оС. Выходной сигнал датчика - в цифровой форме, поэтому он может быть непосредственно подключен к микроконтроллеру (уровни сигналов также согласуются). В качестве датчиков давления используются уже проверенные нами ранее релейные сигнализаторы давления типа МСТ. Рабочий на давление до 3 ати (0,3 МПа). Аварийного отключения до 6 ати (0,6 МПа). В качестве сигнализаторов состояния электролизера по температуре используются светодиоды: синий D1 - холодный электролизер, D2 - температура достигла оптимальной величины (80о С) и красный D3 - перегрев электролизера (Т>850 С). Построенные схемы управления, контроля и защиты на базе микроконтроллера позволяют легко изменять рабочие диапазоны температур и давлений. Внесение соответствующих изменений производится в программу прошивки микроконтроллера. Как необходимый рабочий диапазон температур, так и рабочий диапазон давлений устанавливается для конкретной конструкции электролизера и режима работы ЭВГ.
На рисунке 5 приведены общий вид аппарата «Мюон-10», разработанного для НИИ ТП, узла электронного управления и вида пламени.
*
/
Рис. 5. Общий вид аппарата, узел электронного управления
и вид пламени
Технические характеристики газогенератора
Напряжение сети, В..................................220
Частота, Гц......................................... 50
Потребляемая мощность, вКт..........................2,5 ^ 3
Максимальное рабочее давление в системе, кгс/см ....2
Максимальный расход газа, л/час.....................740
Максимальный расход воды, г/час.....................340
ЛИТЕРАТУРА
1. Корж В.Н., Дыхно С.Л. Обработка металлов водородно-кислородным пламенем. Киев: Техника, 1984.
2. Варламов И.В., Феоктистов Н.А. Проблемы улучшения технологии и безопасности при выполнении сварочно-паяльных работ и охрану окружающей среды // Охрана окружающей среды на предприятиях бытового обслуживания: Сб. научных трудов. М.: ГАСБУ, 1993.
3. Варламов И.В., Феоктистов Н.А., Сотникова Г.П. Конструкция оптоэлектронного датчика давления для бытового электролизно-водного генератора // Вопросы инженерного проектирования технических средств и систем бытового назначения. Сб. научных трудов. М.: ГАСБУ, 1993.
4. Варламов И.В., Феоктистов Н.А., Теодорович Н.Н. Электролизно-водные генераторы кислородно-водородной смеси в технологии пайки сварки // Теоретические и прикладные проблемы сервиса. 2001. № 1.
5. Авт. Свид. № 1754798 Устройство автоматичного правления процессом электролиза воды для получения водорода и кислорода. Варламов И.В., Феоктистов Н.А // Бюл. изобр. 1992. № 30.
6 . Корж В.Н., Дыхно С.Л. Обработка металлов водородно-кислородным пламенем. Киев: Техника, 1984.
7. Патент 201485 С1 5В23 К5/100 С25 В 15/02. Устройство для газопламенной обработки металлов / Варламов И.В., Феоктистов Н.А. и др. Заявлен 16.07.92, получен 15.06.94.
8. Ромаш Э.М., Феоктистов Н.А., Ефремов В.В. Электронные устройства информационных систем и автоматики: Учебник. М.: ИТК «Дашков и К°», 2009. 248 с.
9. Феоктистов Н.А. и др. Электролизно-водные генераторы кислородноводородной смеси с электронным управлением от микро-ЭВМ. // Естественные и технические системы. 2009. № 6. С. 567-570.
10. Феоктистов Н.А. и др. Электролизно-водородные генераторы кислородноводородной смеси в технологии сварки и пайки // Естественные и технические науки. 2008. № 6 (38).
11. Феоктистов Н.А. Тиристорные устройства управления и защиты бытовых аппаратов и электротехнологических установок. М., 1996. 222 с.
12. Феоктистов Н.А., Варламов И.В. Принципы построения и схемные решения оптоэлектронных датчиков давления бытового ЭВГ. Материалы 11-й Международной НТК «Наука-сервису» // Под ред. Проф. Ананьевой Т.Н., М.: ГОУ ВПО МГУС, 2006.
13. Феоктистов Н.А., Варламов И.В., Теодорович Н.Н. Режимы работы систем управления и источников электропитания бытовых электролизно-водных генераторов. М., МГУС, 2004.
14. Электротехнологические промышленные установки. Под ред. А.Д. Свенчанского. М.: Энергоиздат, 1982.
