Обоснование параметров дегазации при отработке пластов высокопроизводительными очистными комплексами Текст научной статьи по специальности «Энергетика и рациональное природопользование»

© В.В. Мельник, Л.И. Шулятьева, А.В. Шабловский 2010

УДК 622.272

В.В. Мельник, Л.И. Шулятьева, А.В. Шабловский

ОБОСНОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ ДЕГАЗАЦИИ ПРИ ОТРАБОТКЕ ПЛАСТОВ

ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНЫМИ О ЧИСТНЫМИ КОМПЛЕКСАМИ

Изложен метод обоснования параметров дегазации выемочных полей шахты. Рассмотрены методы дегазации, применяемые на шахтах России и Казахстана. Изложен алгоритм совместной оптимизации параметров технологических схем дегазации и очистных работ. Приведены результаты расчёта продолжительности дегазации для различных горно-геологических условий.

Ключевые слова: газообильность, газоотдача, параметры дегазации, нагрузка на забой, технологические схемы очистных работ, скважинная дегазация, совместная оптимизация.

Семинар № 16

у^рименение высокопроизводи-

-Ж Ж. тельных очистных комбайнов обусловило необходимость исследования и построения пространственно временной модели работы очистного забоя. Проведенные исследования на основании пооперационного моделирования затрат времени позволили установить зависимость сменной нагрузки на очистной забой от основных горнотехнических факторов при уступной схеме работы комбайна

Dсут = Псут1210г(0,977тв — 0,624) х

1,46-

61,464

Lл

байна, м; Уср - средняя рабочая скорость подачи комбайна, м/мин.,

Уср.з+Уср.в

Vcp.

2

(2)

Уср

0,557Уср+2,479 х(1,014 — 0,0092а л) (1)

где Псут - количество суток работы лавы по добыче; тв - вынимаемая мощность пласта, м; ОСл - угол наклона лавы, град.; Lл - длина лавы, м; г - ширина захвата исполнительного органа ком-

Уср.в, Уср.з - скорость движения комбайна соответственно по выемке и зачистке.

Однако, на практике, величина сменной нагрузки в значительной степени определяется газообильностью участка. В связи с этим целью проведенных исследований было установление оптимальных параметров мероприятий по дегазации выемочного столба для обеспечения выполнения условия

DM -Dcm > 0,

где Dc

(3)

'См предел допустимой нагрузки

на лаву по газовому фактору, т/см.

Снижение нагрузки на забой предполагает необходимость снижения скорости подачи комбайна. В этой связи стоит проблема обоснования целесообразно-

сти использования высокопроизводительной техники на высокогазоносных пластах при низкой газоотдаче, которая определяет низкий коэффициент дегазации пласта.

Газодинамическое состояние угольных пластов и вмещающих пород является одним из сдерживающих факторов очистных и подготовительных работ. При этом наиболее частые выбросы угля и газа на шахтах Карагандинского бассейна приходятся на долю горноподготовительных работ. Как показали исследования [6], в связи с тем, что с углублением горных работ величина горного давления приближается к пределу прочности углей на сжатие (что приводит к снижению устойчивости трещин), значительно снижается эффективность проведения дегазационных мероприятий. В работе рассматриваются ТС ведения дегазационных мероприятий, проводимых в период эксплуатации горизонта в сочетании с другими способами снижения газообильности выемочного участка, так как в соответствии с распределением запасов угля на шахтах Карагандинского бассейна, основная их часть расположена на глубине 400...700 м. Дальнейшее углубление горных работ является фактором, усложняющим поиск эффективных методов дегазации пластов и борьбы с внезапными выбросами угля и газа. Результаты проведения дегазационных мероприятий путем бурения скважин и каптажа метана с дневной поверхности или со сближенных отрабатываемых пластов при моделировании параметров дегазации в период вскрытия, подготовки и отработки выемочных полей рассматриваются как исходная информация.

Наиболее распространенный способ дегазации газоносных пластов в России и Казахстане - дегазация скважинами, пробуренными как с дневной поверхно-

сти, так и с газодренажных и подготовительных выработок. Производительность одной скважины за период времени Тдег (Pt) [3],

р,=%1—ехр(—рт"ег')

1скв , м,

(4)

Р

где - начальное удельное метановы-деление из скважины, м3/сут.м; 1скв -длина скважины, м; Р - коэффициент, учитывающий влияние газопроницаемости угля,

Р = 0,003 х ехр(—7,6 К), (5)

К - коэффициент газопроницаемости, мдарси; Тдег - продолжительность дегазации на длину скважины, сут.

Количество газа-метана в выемочном столбе

Q = ЬстЬлтпХ , м 3, (6)

где тп - полная мощность разрабатываемого пласта, м; Lст - длина столба, м.

Остаточная газоносность после проведения дегазационных мероприятий в течение времени Тдег

Q — ЫсКвР, 3

X = --------, м3/т,

0 LсmLлmпyср

где Ыскв - количество скважин, в массиве угля выемочного столба.

В табл. 1 приведена остаточная газоносность массива при дегазации пласта скважинами, пробуренными как с дневной поверхности, так и с газодренажных выработок для некоторых горнотехнических условий.

В табл. 2 приведены рассчитанные значения Р, для некоторых пластов Карагандинского бассейна.

Продолжительность дегазации выемочного столба, при условии достижения остаточной газоносности установленной её величины

(7)

Таблица 1

Остаточная газоносность массива при дегазации скважинами

Суммарная длина скважин Природная газоносность пласта, м3/т

5 10 15 20 25 30

100 3,93 3,7 3,51 3,31 3,10 2,89

120 4,75 5,55 4,34 4,13 3,93 3,72

160 6,41 6,2 5,99 5,79 5,58 5,37

200 8,06 7,85 7,65 7,44 7,23 7,03

300 12,2 12,0 11,78 11,58 11,37 11,16

400 16,33 16,12 15,92 15,71 15,5 15,3

600 24,6 24,39 24,19 23,98 23,77 23,57

Таблица 2

Производительность дегазационных скважин для некоторых горно-геологических и горнотехнических условий, м3

Продолжительность дегазации, суток Коэффициент фильтрации

0,0014 0,0006 0,0003 0,0001

Начальное удельное метановыделение, q0, м3/м X сут.

0,14 0,19 0,60 0,65

2 0,2796 0,3798 1,1996 1,3000

4 0,5584 0,7591 2,3986 2,5994

6 0,836 1,1380 3,5968 3,8988

8 1,1137 1,5164 4,7942 5,1979

10 1,3902 1,8943 5,991 6,4967

Тдег = 0,0333^ In

, мес., (8)

q0 N0^

где Х0 - остаточная газоносность пласта в результате проведения дегазационных мероприятий, м3 /т.

Предлагаемый алгоритм обоснования производительной плотности скважин, позволяющий установить оптимальные объёмы их бурения при заданных параметрах газоносности и продолжительности каптажа метана при различных комбинациях схем дегазации. Для эффективного применения высокопроизводительных очистных комбайнов необходимо применение комбинированных схем дегазации пласта и вмещающих пород; так, увеличение коэффициента дегазации на 10 % позволяет увеличить скорость подачи комбайна на 4,8 %; на основании этого обоснована максималь-

но возможная нагрузка на очистнои забой при разработке газоносных пластов.

Эффективность ведения дегазационных мероприятий - один из основных факторов, определяющих допустимую нагрузку на очистной забой. Руководствуясь [4], предельно допустимая нагрузка

^гф 8640 max S04.рС , т

Dcym t

(x—X )(1---------)(1—кдег.пл)+йон

0 1440

(9)

где О max - максимально допустимая ПБ скорость движения воздуха в очистном забое, м/с; Бон.р - расчётная площадь поперечного сечения призабойного пространства очистной выработки, м 2 ; С - допустимая концентрация газа в исходящей вентиляционной струе, %;

kдег.пл - коэффициент, учитывающий эффективность дегазации пласта, рассчитывается согласно [1,4]; Цоч - газо-

обильность лавы, определяемая согласно [1,4], м3/т; Тм - время работы очистного комбайна в сутки по добыче, мин.,

Тм = ПсмЫцсм1маш , мин/сут., (10) Імаш - продолжительность работы комбайна на цикл, мин./цикл,

Ьл

Імаш =----------

-(у-+Т~) (11)

(1,08—0,01ол) Усрв Усрз Уср.в , Уср.з - средняя рабочая скорость подачи комбайна соответственно по выемке и по зачистке, м/мин., при челноковой схеме принимается

1

Vср.з

Ыцсм

=0;

количество циклов в смену, Ыцсм = (Тсм — Тпз) / ,ц (12)

где Тсм - продолжительность смены, мин.; Тпз - продолжительность подготовительно-заключительных операций, Тпз =20 мин/см; Щ - продолжи-

тельность одного цикла, мин.,

Lл

іц —

-Ьл >

(1,08-0,01а л)

'11 "

---\----+Е ів

Vср.в Vср.з

1+-

100

+іпт

\

мин., (13)

Е Ів - удельная продолжительность вспомогательных операций на 1 метр лавы, не перекрываемых работой комбайна, мин.,

45 3

Е Ів =0,403 + ’ , мин/м

Ьл

Іпт - удельная продолжительность технологических перерывов, прерывающих 174

работу комбайна, мин./м лавы, Ыт =21,18/£л; ко - коэффициент, учитывающий продолжительность отдыха рабочих, ко =10 %; ОС л - угол наклона лавы, град.

Применение новой высокопроизводительной техники с повышенными скоростями подачи комбайнов, как по выемке, так и по зачистке приводит к невозможности использование формулы по расчёту нагрузки на лаву по результатам плановых замеров, приведенную в [4]. Это обусловлено тем, что входящие в неё коэффициенты рассчитаны при низких скоростях подачи комбайнов отечественного производства.

Общая длина скважин, пробуриваемых в зоне выемочного столба, зависит от способа размещения скважин, его размеров и конфигурации. В работе [5] предлагается осуществлять текущую дегазацию отрабатываемого пласта бурением перекрещивающихся скважин, который обеспечивает снижение метано-выделение из разрабатываемого массива на 40 %. Возможно повышение эффективности этого способа дегазации до 50 % при условии применения предварительного гидроразрыхления пласта, осуществляемого через пластовые скважины или скважины с поверхности. Предлагаемый комбинированный способ может быть дополнен бурением дегазационных скважин с поверхности. При использовании комбинированного спос оба дегазации расчёт остаточной газоносности выемочного столба производится последовательно во временной динамике, что позволяет моделировать состояние массива по остаточной газоносности столба, согласно (7).

На некоторых шахтах Карагандинского бассейна для снижения газоносности выемочного столба используется способ дегазации путём бурения сква-

>

жин из дополнительно пройденного дренажного штрека. Оценка эффективности использования такого способа борьбы с газом в конкретных условиях его применения предполагается с учётом затрат на дополнительные работы по проведению и поддержание штрека в период его эксплуатации. Многократное и многоцелевое использование такой выработки даёт возможность оптимизировать затраты.

Формирование модели оптимизации основано на том, чтобы установить целесообразность использования высокопроизводительных комплексов при условии полной безопасности выемки угля в высокогазоносных очистных забоях. Учитывается в модели и максимальная эффективнсоть дегазационных мероприятий. Таким образом, модель осуществляет совместную оптимизацию параметров технологических схем дегазации и выемки угля.

Условие выбора оптимальных параметров технологических процессов очистных и подготовительных работ с учётом ведения дегазационных мероприятий может быть представлен следующим образом:

для всех I £ к, к £ ] необходимо выполнение условия

Тподг

]

Тотр ^ тт,

] — 1

при условии, что

^ — ^м ^ 0

где к, I, ] - индексы соответственно сети выработок (к= 1,2,.К), выработки

(1=1,2,.,Г), очистного забоя (]=1,2,...т); Тотр - продолжительность отработ-

] — 1

ки ]-1 -говыемочного столба, мес.; Тподг ] - продолжительность подготовки очистного забоя к выемке, мес.,

Тподг ■ = Тпр .+ Трд ., (15)

] ] ]

Тпр ] - продолжительность работ по

проходке выработок для подготовки ]-го столба, мес.

Предложенная модель расчёта и оптимизации параметров технологического процесса дегазации объекта позволяет обосновать их объёмы и продолжительность, которые, при допустимой ПБ скорости движения воздуха по этим объектам, дают возможность осуществлять непрерывность работы техники. Таким образом, создаётся система проверок, обеспечивающих надёжность модели. Проверки осуществляются путём привязки объёмов работ по дегазации и объёма добычи к стандартным программам по расчёту вентиляции, используемым на шахтах.

-------------- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Руководство по дегазации угольных шахт. - М., Недра, 1975. - 186 с.

2. Геология месторождений угля и горючих сланцев СССР. Т.1, кн.1. М., Недра, 1983, 465 с.

3. Методические указания по выбору параметров регионального способа предотвращения внезапных выбросов угля и газа путём предварительной дегазации на шахтах Карагандинского бассейна. Караганда, Вос-тНИИ, 1984. - 23 с.

4. Руководство по проектированию вентиляции угольных шахт. М., Недра, 1975, 238 с.

5. Реструктуризация в угледобывающих регионах стран-членов ЕЭС на при-мере Великобритании. Состояние и развитие угольной промышленности зарубежных стран, ЦНИЭИ-уголь, 1994, вып. 3 и 4

6. Трубецкой К.Н., Гурьянов В.В. Повышение эффективности подземной разработки высокогазоносных угольных месторождений на основе организации совместной добычи угля и метана. Уголь. 2003, № 9. С. 3-6

7. Карагандинский угольный бассейн: В.А. Тоблер и др. - М.: Недра, 1990. - 299

Справочник/Н.А.Дрижд, С.К. Баймухаметов, с.:ил. ЕШ

— Коротко об авторах ---------------------------------------------------------

Мельник В.В. - доктор технических наук, зав. кафедрой ПРПМ, smsu-prpm@yandex.ru Шулятьева Л.И. - кандидат технических наук, докторант кафедры ПРПМ, Шабловский А.В. - аспирант каф. ПРПМ,

Московский государственный горный университет,

Moscow State Mining University, Russia, ud@msmu.ru

© В.В. Мельник, Л.И. Шулятьева, А.В. Шабловский 2010

УДК 622.232.82

В.В. Мельник, Л.И. Шулятьева, А.В. Шабловский

МОДЕЛИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ И ОБОСНОВАНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ПРОЦЕССА «МОНТАЖ-ДЕМОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ В ШАХТЕ»

Изложена методика моделирования трудозатрат подсистемы шахты «монтаж- демонтаж оборудования» по основным производственным процессам. Предложена схема формирования параметров подсистемы. Приведены модели расчёта трудоёмкости работ по монтажу-демонтажу оборудования в шахте.

Ключевые слова: Схема транспорта в шахте, параметры транспортной системы, трудоёмкость, себестоимость монтажа-демонтажа в шахте

Семинар № 16

Лроцесс монтажа и демонтажа оборудования выполняет вспомогательные функции при подземной выемке угля. Однако он является важным звеном не только в своевременном обеспечении фронтом очистных работ, но и в построении рациональной техно-

логической схемы шахты. Это обусловлено тем, что параметры технологического процесса «монтаж-демонтаж оборудования» оказывают значительное влияние на выбор рациональных схем подготовки и отработки пластов, а также на обоснование параметров их кон-

структивных элементов. Под конструктивным элементом в данном случае понимается горная выработка, расположенная определённым образом в пространстве относительно других выработок, характеризующаяся качественными и количественными параметрами. Эти параметры являются основополагающими при выборе вида и размещения оборудования в выработке согласно его назначению, параметры которого определяют технологические схемы МДР с соответствующими техническими и технологическими характеристиками. Количественные параметры технологических схем характеризуются показателями трудоемкости монтажно-

демонтажных работ и длительностью их ведения. Именно они используются при расчёте продолжительности ведения работ, определении рациональных сроков их начала и окончания. Трудоемкость работ определяется технологическими схемами и техническими характеристиками оборудования, применяемого на МДР, погрузке и выгрузке технических средств, используемых в шахтах, при их транспортировке от ствола или иного места расположения в шахте до места монтажа.

Использование высокопроизводительной техники на основных производственных процессах в шахте в США, Германии, Австралии обусловило увеличение плотности и объемов (вследствие увеличения массы оборудования) ведения монтажно-демон-тажных работ во времени. Это потребовало и уплотнения графиков использования внутри-шахтных транспортных систем. Для повышения эффективности работ по монтажу-демонтажу в этих странах используются самоходные машины во взрывобезопасном исполнении с дизельным или электрическим приводом.

В настоящее время на шахтах Кузнецкого и Карагандинского бассейнов применяются технологические схемы, предусматривающие демонтаж оборудования в отработанной лаве и монтаж в новой без выдачи на поверхность. Необходимый ремонт узлов осуществляется непосредственно в шахте без выдачи на поверхность. То есть осуществление МДР связано с производством следующих рабочих процессов: демонтаж узлов очистного комбайна и перегон его в новую лаву; транспортирование узлов по выработкам до места ремонта и обратно в новую лаву; демонтаж лавного конвейера, крепи сопряжения и комплекса, транспортирование их в новую лаву. При необходимости осуществляется ремонт либо замена секций крепи. Аналогично формируется ТС МДР в подготовительном забое. При проведении МДР в выработках, оснащенных конвейерами, используются самоходное оборудование с обеспечением погрузочноразгрузочных работ только на узлах сопряжения магистральных выработок и в камерах размещения электроприводов. Схема транспортирования основных узлов и агрегатов увязана с технологическими схемами подготовки, отработки и транспорта в шахте. Порядок осуществления монтажа оборудования в лаве определяется следующим образом: доставка секций

крепи по вентиляционной выработке лавы, спуск ее до сопряжения лавы с конвейерным штреком, установка секций, монтаж гидравлической системы, приведение секций в рабочее состояние, монтаж лавного конвейера, крепи сопряжения монтаж комбайна.

Использование на шахтах ФРГ на процессах МДР высокопроизводительных машин, например, SLT14S (изготовитель - фирма «Герман-Паус») позволило сократить трудоемкость работ в 1,7

раза. Разработана организация работ и имеется опыт использования на шахте «Распадская» самоходных средств механизации МДР фирм «Е1шсо» и «Реййо». Однако технологические схемы вскры-тия и подготовки выемочных полей, принятые в России и Казахстане на подзем-ных работах требуют проведения исследований по разработке прогрессивных ТС МДР. Согласно ТС МДР непосредственно на месте монтажа их проведение осуществляется последовательно с минимальным совмещением во времени, то продолжительность технологического процесса определяется трудоемкостью операций и нормативной численностью занятых на нем рабочих. Трудоемкость монтажа-демонтажа оборудования (Трмд) определяется сложностью и техническими характеристиками оборудования: очистного - массой комбайна, массой одной секции крепи, массой приводной головки конвейеров скребкового и ленточного, массой 1 м подвижной и неподвижной частей конвейеров; проходческого - массой комбайна, массой привода скребкового конвейера, 1 м подвижной части, массой привода ленточного конвейера, 1 м подвижной и неподвижной его частей; ленточных конвейеров (магистральных) - массой и количеством приводов, массой 1 м подвижной и неподвижной частей конвейера.

Объектом исследования подсистемы монтажно-демонтажных работ в шахте (МДР) является комплекс технологического оборудования на процессах угледобычи: очистные работы, проходка

горных выработок, внутришахтный транспорт. К параметрам ТСМДР относятся объём монтажа-демонтажа оборудования, число объектов монтажных ( Ым ), число объектов демонтажных (Ыд) работ, численность звена монтажников ( Ырмд ), продолжительность ра-

бот по монтажу (1рма), продолжительность работ по демонтажу (1рда) по каждому элементу (объекту монтажа) *. Как и при исследовании других подсистем, расчёт параметров технологического процесса подсистемы ТСМДР основано на исследовании операций при производстве монтажа-демонта-жа. Объемы работ по подсистеме МДР могут быть выражены трудоемкостью их выполнения (Трмд), в том числе по

монтажу (Трм) и демонтажу (Трд).

Продолжительность работ по каждому элементу подсистемы ТСМДР: -монтаж оборудования

_ Трмс

* Ырмд*

-демонтаж оборудования

_ Тр'с

Логическая схема формирования параметров технологического процесса МДР приведена на рисунке.

Использование результатов исследований, основанных на хронометражных наблюдениях за работой монтажных бригад, а также нормативных материалов процесса МДР позволили установить закономерности формирования трудоемкости работ по монтажу (Трм) и демонтажу (Трд) для технологических процессов «очистные работы»; «проведение горных выработок», а также «конвейерный транспорт», приведенные в таблице.

Схема формирования параметров технологического процесса подсистемы МДР

08Х

Трудоемкость работ по доставке, монтажу и демонтажу оборудования в шахте, чел-смен

Наименование Трудоемкость работ по доставке и монтажу Трудоемкость работ по демонтажу и

оборудования оборудования доставке оборудования

1. Оборудование очистных забоев

КМ-130 Трм = 59,18 + 6,27 1Ьл + 0,00025Ьл х Lд х Кд Трд = 29,15+3,089Ьл+0,00012Ьл х Ьд

2УКП Трм = 59,18+ 10,0951Ьл + 0,0006Ьл х Lд х Кд Трд = 29,15 + 4,972Ьл + 0,00029Ьл х Ьд

Глиник, Фазос Трм = 59,18+10,475Ьл + 0,00061Ьл х Ьд х Кд Трд = 29,15+5,159Ьл + 0,0003Ьл х Ьд

6LS3 (ГОУ) Трм = 59,18+10,517Ьл + 0,00081Ьл х Ьд х Кд Трд = 29,15+5,173Ьл+0,00027Ьл х Ьд

2. Оборудование подготовительных забоев

ГПК, ГПКС Трм = 1,479+0,0067Ьв + 0,000201Ьд х К 'д Трд = 0,729+0,003 3Ьв+0,0001Ьд

4ПП2 Трм = 1.678+0,0094Ьв+0,0002Ьд х К 'д Трд = 0,826+0,0046Ьв+0,0001Ьд

4ПП5 Трм = 1.676+0,0094Ьв+0,0002Ьд х К 'д Трд = 0,826+0,0046Ьв+0,0001Ьд

КСП-33 Трм = 1,713+0,0099в+0,0002Ьд х К 'д Трд = 0,862+0,0049Ьв+0,0001Ьд

3. Оборудование конвейерного транспорта

2ЛУ120А Трм = 0,457Ь + 10-4 х 0,263Ьв х Ьд Трд = 0,225Ь + 10-4 х 0,129Ьв х Ьд

2ЛУ120Б Трм = 0,457Ь+10-4 х 0,156Ьв х Ьд Трд = 0,225Ь+104 х 0,077Ьв х Ьд

2ЛУ120В Трм = 0,457Ь+104 х 0,218Ьв х Ьд Трд = 0,225Ь+104 х 0,1076Ьв х Ьд

2ЛБ120 Трм = 0,457Ь+104 х 0,216Ьв х Ьд Трд = 0,225Ь+104 х 0,1066Ьв х Ьд

1Л100К1-02 Трм = 0,05Ь +10-4 х 0,088Ьв х Ьд Трд = 0,024Ь +10-4 х 0,044Ьв х Ьд

2Л100У-01 Трм = 0,328Ь+10-4 х 0,214Ьв х Ьд Трд = 0,161Ь + 10-4 х 0,106Ьв х Ьд

3Л100У Трм = 0,05Ь + 10-4 х0,012Ьв х Ьд Трд = 0,024Ь +10-4 х 0,006Ьв х Ьд

2ЛТ100У Трм = 0,05Ь + 10-4 х 0,113Ьв х Ьд Трд = 0,024Ь +10-4 х 0,055Ьв х Ьд

Для обоснования экономической эффективности принимаемых технологических решений разработана модель затрат по монтажу-демонтажу оборудования в шахте, что позволяет интегрировать ТС МДР в геотехнологическую систему шахты и дальнейшей её оптимизации. Моделирование затрат на производство работ по подсистеме «монтаж-демонтаж оборудования в шахте» (МДР) осуществлён на основе формирования технологических схем отработки выемочного поля, согласно которым осуществляется набор оборудования, принятого к монтажу или демонтажу, а также параметров технологических процессов и подсистем очистных горно-подгото-вительных работ, подземного транспорта и подъёма. Общая модель затрат представляет собой их сумму по монтажу (Смоб) и демонтажу (Сдоб). Это позволяет осуществить их формирование с учётом временной динамики горных работ при разработке технологоэкономической модели шахты. Общие затраты на монтаж оборудования р1 -го (р1=1,2,...,Р1) объекта МДР:

Смоб = Смобз + Смдм , ден.ед., р1 р1 р1

Сдоб - то же на демонтаж оборудова-

р1

ния:

Сдоб = Сдобз , р2 р2

где Смобз - затраты по заработной плате на монтаж оборудования:

Смобз . — кд(Тдост . Т + Трм . Т )

Йр1 4 йр1 з йр1 4

Сдобз- затраты по заработной плате

на демонтаж оборудования по объекту монтажа,

Сдобз — кдхТрд . хТст4 ,

р2 йр2

Тдост,Трм, Трд - трудоемкость работ соответственно по доставке, монтажу и демонтажу оборудования на одном объекте, чел-смен, (табл. 1); кд - коэффициент, характеризующий размер доплат к тарифной ставке; Смдм^ - затраты на

материалы при монтаже-демонтаже оборудования;

1

Смдм — кмдм X У Цоб , р1 ^ 1

1—1

где кмдм - коэффициент, характеризующий долю затрат на материалы от балансовой стоимости оборудования по подсистеме [89], оборудование очистных забоев - кмдм =0,0048; оборудование подготовительных забоев - кмдм= 0,0045; оборудование конвейерных линий - кмдм =0,003, Цоб - балан-

1

совая стоимость г-го оборудования, принятого к монтажу, ден.ед.

Полученные результаты исследования были использованы при обосновании параметров геотехнологических систем шахт,

— Коротко об авторах ----------------------------------------------------------

Мельник В.В. - доктор технических наук, зав. кафедрой ПРПМ, smsu-prpm@yandex.ru Шулятьева Л.И. - кандидат технических наук, докторант кафедры ПРПМ, Шабловский А.В. - аспирант каф. ПРПМ,

Московский государственный горный университет,

Moscow State Mining University, Russia, ud@msmu.ru