CC BY
62
- 1 Ml). 2007
I 111
ПРОИЗВОДСТВО
The article is dedicated to actual problem — use of cast gears of high-test cast iron instead of forged steel ones.
A. Н. КРУТИЛИН, А. Т. СКОЙБЕДА, Г. В. СТАСЕВИЧ,
B. С. ЧЕШУН, М. И. КУРБАТОВ, БИТУ удк т ?4. 669 13 7
ЛИТЫЕ ШЕСТЕРНИ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОГО ЧУГУНА, ПОДВЕРГНУТОГО ИЗОТЕРМИЧЕСКОЙ ЗАКАЛКЕ
Современный этап развития промышленности в Республике Беларусь неразрывно связан с ростом требований к эксплуатационным свойствам материалов. Широкое внедрение прогрессивных конструкционных материалов позволит значительно повысить надежность и долговечность машин и механизмов. Одним из наиболее перспективных материалов является высокопрочный чугун с шаровидной формой графита. Существенное повышение износостойкости, надежности и долговечности деталей из высокопрочного чугуна возможно за счет использования изотермической закалки. Повышенное внимание к этому виду термической обработки вызвано возможностью значительного повышения физико-механических свойств чугуна, снижения металло- и энергоемкости изготовления деталей. В деталях, подвергнутых изотермической закалке, создаются условия, обеспечивающие относительно полную релаксацию как термических, так и фазовых напряжений в отливках, что практически исключает опасность появления закалочных трещин.
Практика показывает перспективность использования чугунов, подвергнутых изотермической закалке для изготовления гильз цилиндров, поршневых колец, распределительных и коленчатых валов, деталей рулевого управления и гидропривода, опорных катков, роликов и траков гусениц тракторов, ступиц колес, опор рессор грузовых автомобилей, тормозных барабанов и т.д. Большой интерес представляет использование изотермической закалки при производстве мелющих тел: шаров, цилиндров и эллипсоидов, работающих в условиях абразивного и ударно-абразивного износа.
Механизм процесса изотермической закалки достаточно сложен, он сочетает в себе особенности мартенситного и перлитного превращений. В отличие от сталей, в которых микроструктура после проведения изотермической закалки представляет
собой бейнит, состоящий из игольчатых включений феррита и карбидов, в чугунах вследствие высокого содержания кремния карбиды отсутствуют, матрица состоит из игольчатого феррита и высокоуглероди-стош аустенита, этим обусловлена высокая пластичность и ударная вязкость этих чугунов.
Оптимальные параметры изотермической закалки выбирают исходя из конкретных требований, предъявляемых к деталям, в зависимости от химического состава и исходной структуры чугуна. Свойства высокопрочного чугуна, подвергнутого изотермической закалке, зависят от дисперсности структурных составляющих, соотношения феррита, аустенита и мартенсита. В отливках с толщиной стенки меньше 10 мм получение бейнитной структуры не вызывает трудностей даже при использовании нелегированного высокопрочного чугуна. С увеличением толщины стенки получение необходимой структуры обеспечивают легированием. В качестве легирующих элементов рекомендуется использовать никель, молибден, медь, марганец, бор, иногда ванадий, вольфрам, ниобий и другие элементы.
В зависимости от температуры изотермической выдержки возможно получение чугунов с различным сочетанием физико-механических и эксплуатационных свойств. При температурах изотермической выдержки 200—300 °С образуется структура нижнего бейнита, характеризующаяся высокой твердостью (до 500 НВ) и износостойкостью (св>1200 МПа), относительное удлинение 5-1—3%. С увеличением температуры изотермической выдержки до 350 °С относительное удлинение возрастает на -3—5%, при этом чугун имеет достаточно высокие значения твердости НВ 300— 350 и прочности ов=1000-1200 МПа. Структура верхнего бейнита (температура изотермической выдержки -400 °С) обеспечивает получение чугунов прочностью ав=900—1000 МПа, твердость 280-320 НВ, относительное удлинение 5-6-1
Ш/лпхггГ; гг мтьглтп
I 1 (41). 2007 -
Анализ вопросов, связанных со структурообра-зованием бейнитного чугуна, показывает, что как превышение, так и снижение температуры аусте-низации, скорости охлаждения заготовок, температуры и времени изотермической выдержки приводит к заметному изменению физико-механических свойств. В каждом конкретном случае в зависимости от химического состава параметры изотермической обработки необходимо определять экспериментальным путем.
Получение оптимальной структуры чугуна возможно различными способами. Чугун с бейнитной структурой может быть получен как при непрерывном охлаждении на воздухе или в форме, так и в результате закалки в горячих средах. Изотермическая закалка - достаточно энергоемкий процесс, требующий применения специального термического оборудования, однако при использовании этой технологии необходимая структура может быть получена из нелегированного чугуна.
В случае использования технологического процесса с непрерывным охлаждением нужно подбирать состав чугуна и регулировать скорость его охлаждения. При использовании данной технологии необходимо комплексное легирование (3-5% N1, 0,5-1,5% Мо, <1% Си), что значительно увеличивает себестоимость литья, однако в этом случае возможно получить самозакаливающиеся структуры при затвердевании отливок непосредственно в литейных формах без необходимости повторного нагрева.
В обзорной информации [1] приведены данные по влиянию основных и легирующих элементов, а также технологических параметров изотермической закалки на физико-механические свойства чугуна.
Одной из основных областей применения высокопрочного чугуна, подвергнутого изотермической закалке, является изготовление зубчатых и червячных колес различного назначения.
Высокая эксплуатационная стойкость зубчатых колес из высокопрочного чугуна, подвергнутого изотермической закалке, определяется более низким по сравнению со сталью модулем упругости (170 ООО и 210 000 МПа соответственно), что обеспечивает при одинаковых нагрузках увеличение контактной поверхности и соответственно снижение поверхностных напряжений; низким коэффициентом трения, хорошей прирабатывае-мостью, способностью длительное время работать в аварийных условиях при отсутствии смазки; высокой стойкостью к абразивному и ударно-абразивному износу вследствие превращения аус-тенита в мартенсит в рабочем слое детали при высоких удельных нагрузках; высокой демпфирующей способностью материала благодаря высокой прочности и вязкости матрицы, при этом сферическая форма графита препятствует развитию возникающих магистральных трещин.
Эксплуатационная стойкость колес зависит в основном от двух видов усталости: усталостной прочности при изгибающих нагрузках, возникающих у основания зуба при зацеплении, и контактной усталостной прочности, связанной с образованием на поверхности зуба питтинга, который в процессе работы способствует развитию усталостных трещин и разрушению детали. Экспериментальные исследования показали, что увеличение температуры изотермической закалки приводит к повышению усталостной прочности при изгибе и снижению контактной усталостной прочности приблизительно на 15-20%, что связано с изменением количества остаточного аустенита и появлением включений мартенсита.
Контактная усталостная прочность (КУП) бейнитного чугуна с шаровидной формой графита 32—36 МПа несколько уступает цементированной стали (45-50 МПа), для сравнения низколегированная, закаленная и отпущенная сталь имеет КУП 8 МПа, а азотированная сталь - 2932 МПа [2]. Увеличение усталостной прочности при изгибе высокопрочного чугуна, подвергнутого изотермической закалке, возможно за счет дробеструйной обработки, после проведения которой прочность возрастает от 220—300 до 400— 500 МПа. В процессе работы происходит превращение остаточного аустенита в мартенсит, что приводит к повышению твердости рабочей поверхности на глубину до 2 мм. Сравнительные исследования свойств бейнитного высокопрочного чугуна, приведенные в работе [3], показали, что упрочнение за счет наклепа дробью повысило стойкость зуба колес при испытании на натурном стенде в 4 раза.
Анализ литературы показывает, что за последние десятилетия проведено большое количество исследований как по определению оптимального химического состава, количества легирующих элементов и режимов изотермической обработки, так и по сравнительным эксплуатационным испытаниям стойкости зубчатых шестерен.
В работе [4] проведена комплексная работа по разработке технологии получения литых шестерен из бейнитного чугуна с шаровидной формой графита. Состав чугуна: С — 3,3—3,7%; — 2,0— 2,6; Мп - 0,25-0,6; Си - 0,45-0,75; - 0,030,05%. Изотермическую закалку проводили по следующему режиму: аустенизация при 870-900 °С в течение 1,5—2,0 ч, закалка в соляную ванну при 280—300 °С с выдержкой в течение 2 ч (альтернативный вариант — закалка в горячее масло при 235—240 °С). Механические свойства полученного бейнитного чугуна с шаровидной формой графита: ов=1275—1550 МПа, 5=2-4%, КС=50--81 Дж/см2, о_=380-400 МПа, твердость НЯС=39—44. Микроструктура - шаровидный графит с размерами включений 20—50 мкм и бейнит,
- I «1). 2007
/113
количество остаточного аустенита 20-30%. Предварительную механическую обработку проводили после ферритизирующего отжига при НВ 180200. Стендовые испытания по определению запаса статической прочности при кручении показали, что чугунные шестерни превосходят шестерни, полученные штамповкой из сталей 20ХГНМ и 19ХГМ. После проведения ударно-скоростных и форсированных дорожных испытаний состояние зубьев шестерен в контактной зоне было без поверхностных повреждений, увеличение бокового зазора в зацеплении после пробега автомобилей 100—250 тыс. км составило 0,008—0,013 мм на каждые 10 тыс. км. Металлографический и рент-генострукгурный анализы показали, что в процессе эксплуатации происходит частичное превращение аустенита с образованием мартенсита, в структуре рабочего слоя чугуна микротвердость возросла от 460—465 до 550-729 Н, количество остаточного аустенита уменьшилось с 20—25 до 10—15%.
Аналогичные эксперименты по исследованию возможности применения бейнитного чугуна с шаровидной формой графита вместо углеродистых и низколегированных сталей для шестерен трансмиссии главной передачи, деталей кардана проведены ПО ЗИЛ совместно с НАМИ. Химический состав чугуна: С - 3,5—3,7%; - 2,32,5; Мп - 0,15-0,25; М^ - 0,03-0,04%. Параметры изотермической закалки: аустенизация при 900 °С в течение 1 ч, изотермическая закалка в соляной ванне при 300 °С в течение 2 ч. Содержание остаточного аустенита в структуре после закалки 21-23%. Механические свойства ав= 14241550 МПа, 5=4-8%, КС=81,1-99,1 Дж/см2, твердость НЯС=39-42.
Сравнительные стендовые и дорожные испытания шестерен, изготовленных из бейнитного чугуна и серийной стали 12ХНЗ, показали, что, несмотря на то что твердость опытных шестерен из чугуна была значительно ниже серийных, 30— 32 и 58-62 НЯС соответственно, состояние шестерен после ресурсного пробега хорошее, поломок и следов питтинга не обнаружено [1].
В работе [5] приведены сравнительные испытания на износостойкость зубчатых зацеплений, проведенные на машине МИФ, позволяющей моделировать работу зубчатых пар. Испытания проводили со смазкой при следующих условиях: погонная нагрузка на зуб -200 кг/см, скорость вращения шестерен — 1000 об/мин, крутящий момент — 11250 кг-см, длительность испытаний - 100 ч. Химический состав чугуна: С — 3,41%; — 2,25; Мп — 0,4; № - 1,28; Си - 0,85; Мо - 0,4%. Шестерни из чугуна, подвергнутого изотермической закалке, имеют в 6—7 раз большую износостойкость по сравнению с колесами из перлитного чугуна. Повышенной износостойкостью обладают пары с остаточным содержа-
нием аустенита в чугуне 25-32% и твердостью НВ 340-388.
На кафедре "Машины и технология литейного производства" проведены предварительные эксперименты по изготовлению шестерни бортового редуктора комбайна КСК-100 из высокопрочного чугуна, подвергнутого изотермической закалке. Химический состав чугуна: С — 3,75%; — 2,25; Мп - 0,15; М - 0,1; Сг - 0,1; Си - 0,2; Р ~ 0,04; Б — 0,03%. Плавку чугуна проводили в индукционной печи с кислой футеровкой емкостью 40 кг. В качестве сфероидизирующего модификатора использовали ФСМ§-3, графитизирую-щий модификатор ФСБа4. Изотермическую закалку проводили по следующему режиму: аустенизация при 920 °С в течение 1 ч, изотермическая закалка в расплавленный свинец при температуре 300 °С в течение 1 ч. Содержание остаточного аустенита в структуре после закалки определяли на дифрактометре ДРОН-3, его количество составило 24-26%. Твердость чугуна 40-42 НЛС На рисунке показана микроструктура полученного чугуна.
Представленные экспериментальные исследования и результаты эксплуатационных испытаний шестерен, изготовленных из высокопрочного чугуна с бейнитной структурой, свидетельствуют о высоких механических и эксплуатационных свойствах этого конструкционного материала.
Зарубежный опыт показывает, что благодаря тщательно контролируемой на всех этапах технологии, максимальному приближению формы литой заготовки к форме готовой детали, снижению затрат на механическую обработку возможно повышение коэффициента использования металла до 60—70% и снижение себестоимости изготовления зубчатых колес по сравнению со стальными более чем на 30%.
Несмотря на очевидные преимущества в Республике Беларусь освоение производства высокопрочного чугуна с бейнитной структурой для
Микроструктура высокопрочного чугуна, подвергнутого изотермической закалке. хЮОО
Ш1[УлЬС г: ГОТГШТПТГ:
/ 1 (41). 2007 -
Анализ вопросов, связанных со структурообра-зованием бейнитного чугуна, показывает, что как превышение, так и снижение температуры аусте-низации, скорости охлаждения заготовок, температуры и времени изотермической выдержки приводит к заметному изменению физико-механических свойств. В каждом конкретном случае в зависимости от химического состава параметры изотермической обработки необходимо определять экспериментальным путем.
Получение оптимальной структуры чугуна возможно различными способами. Чугун с бейнитной структурой может быть получен как при непрерывном охлаждении на воздухе или в форме, так и в результате закалки в горячих средах. Изотермическая закалка - достаточно энергоемкий процесс, требующий применения специального термического оборудования, однако при использовании этой технологии необходимая структура может быть получена из нелегированного чугуна.
В случае использования технологического процесса с непрерывным охлаждением нужно подбирать состав чугуна и регулировать скорость его охлаждения. При использовании данной технологии необходимо комплексное легирование (3-5% N1, 0,5-1,5% Мо, <1% Си), что значительно увеличивает себестоимость литья, однако в этом случае возможно получить самозакаливающиеся структуры при затвердевании отливок непосредственно в литейных формах без необходимости повторного нагрева.
В обзорной информации [1] приведены данные по влиянию основных и легирующих элементов, а также технологических параметров изотермической закалки на физико-механические свойства чугуна.
Одной из основных областей применения высокопрочного чугуна, подвергнутого изотермической закалке, является изготовление зубчатых и червячных колес различного назначения.
Высокая эксплуатационная стойкость зубчатых колес из высокопрочного чугуна, подвергнутого изотермической закалке, определяется более низким по сравнению со сталью модулем упругости (170 ООО и 210 000 МПа соответственно), что обеспечивает при одинаковых нагрузках увеличение контактной поверхности и соответственно снижение поверхностных напряжений; низким коэффициентом трения, хорошей прирабатывае-мостью, способностью длительное время работать в аварийных условиях при отсутствии смазки; высокой стойкостью к абразивному и ударно-абразивному износу вследствие превращения аус-тенита в мартенсит в рабочем слое детали при высоких удельных нагрузках; высокой демпфирующей способностью материала благодаря высокой прочности и вязкости матрицы, при этом сферическая форма графита препятствует развитию возникающих магистральных трещин.
Эксплуатационная стойкость колес зависит в основном от двух видов усталости: усталостной прочности при изгибающих нагрузках, возникающих у основания зуба при зацеплении, и контактной усталостной прочности, связанной с образованием на поверхности зуба питтинга, который в процессе работы способствует развитию усталостных трещин и разрушению детали. Экспериментальные исследования показали, что увеличение температуры изотермической закалки приводит к повышению усталостной прочности при изгибе и снижению контактной усталостной прочности приблизительно на 15—20%, что связано с изменением количества остаточного аустенита и появлением включений мартенсита.
Контактная усталостная прочность (КУП) бейнитного чугуна с шаровидной формой графита 32—36 МПа несколько уступает цементированной стали (45-50 МПа), для сравнения низколегированная, закаленная и отпущенная сталь имеет КУП 8 МПа, а азотированная сталь — 29— 32 МПа [2]. Увеличение усталостной прочности при изгибе высокопрочного чугуна, подвергнутого изотермической закалке, возможно за счет дробеструйной обработки, после проведения которой прочность возрастает от 220—300 до 400— 500 МПа. В процессе работы происходит превращение остаточного аустенита в мартенсит, что приводит к повышению твердости рабочей поверхности на глубину до 2 мм. Сравнительные исследования свойств бейнитного высокопрочного чугуна, приведенные в работе [3], показали, что упрочнение за счет наклепа дробью повысило стойкость зуба колес при испытании на натурном стенде в 4 раза.
Анализ литературы показывает, что за последние десятилетия проведено большое количество исследований как по определению оптимального химического состава, количества легирующих элементов и режимов изотермической обработки, так и по сравнительным эксплуатационным испытаниям стойкости зубчатых шестерен.
В работе [4] проведена комплексная работа по разработке технологии получения литых шестерен из бейнитного чугуна с шаровидной формой графита. Состав чугуна: С - 3,3—3,7%; — 2,0— 2,6; Мп - 0,25-0,6; Си - 0,45-0,75; Мё - 0,030,05%. Изотермическую закалку проводили по следующему режиму: аустенизация при 870-900 °С в течение 1,5—2,0 ч, закалка в соляную ванну при 280—300 °С с выдержкой в течение 2 ч (альтернативный вариант — закалка в горячее масло при 235—240 °С). Механические свойства полученного бейнитного чугуна с шаровидной формой графита: ов=1275—1550 МПа, 5=2-4%, КС=50--81 Дж/см2, а_1=380—400 МПа, твердость НЯС=39-44. Микроструктура - шаровидный графит с размерами включений 20-50 мкм и бейнит,
ft ГТТТгП ("' № ГТП Г Г< 7 Г ГТГ £
................. 1 (41). 2007
/113
количество остаточного аустенита 20—30%. Предварительную механическую обработку проводили после ферритизирующего отжига при НВ 180— 200. Стендовые испытания по определению запаса статической прочности при кручении показали, что чугунные шестерни превосходят шестерни, полученные штамповкой из сталей 20ХГНМ и 19ХГМ. После проведения ударно-скоростных и форсированных дорожных испытаний состояние зубьев шестерен в контактной зоне было без поверхностных повреждений, увеличение бокового зазора в зацеплении после пробега автомобилей 100—250 тыс. км составило 0,008—0,013 мм на каждые 10 тыс. км. Металлографический и рент-геноструктурный анализы показали, что в процессе эксплуатации происходит частичное превращение аустенита с образованием мартенсита, в структуре рабочего слоя чугуна микротвердость возросла от 460—465 до 550—729 Н, количество остаточного аустенита уменьшилось с 20—25 до 10—15%.
Аналогичные эксперименты по исследованию возможности применения бейнитного чугуна с шаровидной формой графита вместо углеродистых и низколегированных сталей для шестерен трансмиссии главной передачи, деталей кардана проведены ПО ЗИЛ совместно с НАМИ. Химический состав чугуна: С — 3,5—3,7%; Si — 2,3— 2,5; Мп - 0,15-0,25; Mg - 0,03-0,04%. Параметры изотермической закалки: аустенизация при 900 °С в течение 1 ч, изотермическая закалка в соляной ванне при 300 °С в течение 2 ч. Содержание остаточного аустенита в структуре после закалки 21—23%. Механические свойства ав=1424-1550 МПа, 5=4-8%, КС=81,1-99,1 Дж/см2, твердость HRC=39—42.
Сравнительные стендовые и дорожные испытания шестерен, изготовленных из бейнитного чугуна и серийной стали 12ХНЗ, показали, что, несмотря на то что твердость опытных шестерен из чугуна была значительно ниже серийных, 30— 32 и 58—62 HRC соответственно, состояние шестерен после ресурсного пробега хорошее, поломок и следов питтинга не обнаружено
И].
В работе [5] приведены сравнительные испытания на износостойкость зубчатых зацеплений, проведенные на машине МИФ, позволяющей моделировать работу зубчатых пар. Испытания проводили со смазкой при следующих условиях: погонная нагрузка на зуб — 200 кг/см, скорость вращения шестерен — 1000 об/мин, крутящий момент — 11250 кг-см, длительность испытаний — 100 ч. Химический состав чугуна: С - 3,41%; Si — 2,25; Мп -0,4; Ni - 1,28; Си - 0,85; Мо - 0,4%. Шестерни из чугуна, подвергнутого изотермической закалке, имеют в 6—7 раз большую износостойкость по сравнению с колесами из перлитного чугуна. Повышенной износостойкостью обладают пары с остаточным содержа-
нием аустенита в чугуне 25—32% и твердостью НВ 340-388.
На кафедре "Машины и технология литейного производства" проведены предварительные эксперименты по изготовлению шестерни бортового редуктора комбайна КСК-100 из высокопрочного чугуна, подвергнутого изотермической закалке. Химический состав чугуна: С — 3,75%; — 2,25; Мп - 0,15; N1 - 0,1; Сг - 0,1; Си - 0,2; Р -0,04; Б — 0,03%. Плавку чугуна проводили в индукционной печи с кислой футеровкой емкостью 40 кг. В качестве сфероидизирующего модификатора использовали ФСМ§-3, графитизирую-щий модификатор ФСБа4. Изотермическую закалку проводили по следующему режиму: аустенизация при 920 °С в течение 1 ч, изотермическая закалка в расплавленный свинец при температуре 300 °С в течение 1 ч. Содержание остаточного аустенита в структуре после закалки определяли на дифрактометре ДРОН-3, его количество составило 24-26%. Твердость чугуна 40-42 НЯС. На рисунке показана микроструктура полученного чугуна.
Представленные экспериментальные исследования и результаты эксплуатационных испытаний шестерен, изготовленных из высокопрочного чугуна с бейнитной структурой, свидетельствуют о высоких механических и эксплуатационных свойствах этого конструкционного материала.
Зарубежный опыт показывает, что благодаря тщательно контролируемой на всех этапах технологии, максимальному приближению формы литой заготовки к форме готовой детали, снижению затрат на механическую обработку возможно повышение коэффициента использования металла до 60—70% и снижение себестоимости изготовления зубчатых колес по сравнению со стальными более чем на 30%.
Несмотря на очевидные преимущества в Республике Беларусь освоение производства высокопрочного чугуна с бейнитной структурой для
Микроструктура высокопрочного чугуна, подвергнутого изотермической закалке. хЮОО
I 1 (41). 2007 -
изготовления зубчатых колес и других деталей не вышло из стадии лабораторных исследований, по-прежнему их изготавливают из стали с большим запасом конструкционной прочности.
Основной проблемой, которая сдерживает широкое промышленное использование этого перспективного материала, является недостаток практического опыта, необходимость высокой культуры производства, соблюдения технологических и металлургических параметров литья в очень узких пределах.
Для того чтобы иметь четкое представление по вопросу выбора оптимального химического состава чугуна, технологических параметров литья, необходимо тесное сотрудничество между литейщиками, конструкторами, специалистами в области термической и механической обработки.
Литература
1. Неделько J1.A., Шестаков А.В., Шмидт В.И. Применение бейнитного чугуна для автомобильных отливок: Обзорная информация / ЦНИИТЭИавтосельхозмаша. Тольятти, 1990.
2. Austempering Ductile Irons — their Significance and Present Applications // Foundry Trade Journal. 1985. October 10. P. 277-278, 280, 282, 284, 286.
3. Yicheng F. Hypoid pinion and ring gears of bainitic nodular iron with shell moulded cast teeth. "46emeCongr. Intern. Defonderic", 1979. P. 5-15.
4. Клецкин Я.Г., Левитан M.M. Бейнитный чугун с шаровидным графитом //Литейное производство. 1987. №10. С. 9-13.
5. Беляков А.И., Александров Н.Н.,Бех Н.И. и др. Влияние состава и термообработки на свойства аустенит-но-бейнитных чугунов // Литейное производство. 1994. №4. С. 2-5.
Экспресс-
ИНФОРМАЦИЯ^
^—щ Выставки, съезды, конференции, семинары
27-29.03.2007
"Литье-2007". III Международная научно-практическая выставка-конференция, г. Запорожье (Украина), Запорожская торгово-промышленная палата (г. Запорожье, бул. Центральный, 4). Оргкомитет: +38 (061) 213-50-27. 212-51-16; E-mail: info2@cci.zp.ua; руководитель проекта Семченко Алла Владимировна.
23-27.04.2007
VIII съезд литейщиков России и выставка "Литье-2007". Организаторы: Российская ассоциация литейщиков, Правительство г. Ростов-на-Дону, Департамент промышленности Минпромэнерго России, ОАО "Ростовский литейный завод". Место проведения: выставочный центр "Вертол Экспо", адрес: 344068, г. Ростов-на-Дону, ул. Нагибина, 30. Подробная информация: http://www.ruscastings.ru/work/news/3107.
28-31.05.2007
"Металлургия. Литмаш'2007". Международная выставка машин, оборудования, технологий и продукции металлургической промышленности, г. Москва (Россия), Экспоцентр на Красной Пресне. ЗАО "Металл-Экспо", т.: +7 (495) 247-91-29, 90199-66; ф.: +7 (495) 287-82-73; E-mail: info@metal-expo.ru; http://www.metal-expo.ru. 28-31.05.2007
"Алюминий / Цветмет. 2007й. Международная выставка по алюминию, цветным металлам, материалам, технологиям и продукции, г. Москва (Россия), Экспоцентр на Красной Пресне. ЗАО "Металл-Экспо", т.: +7 (495) 247-91-29, 901-99-66; ф.: +7 (495) 287-82-73; E-mail: info@metal-expo.ru; http://www.metal-expo.ru.
12-16.06.2007
GIFA. International Foundry Trade Fair with WFO Technical Forum. Международная ярмарка и технический форум по литейной промышленности. Дюссельдорф (Германия). Тематика: Электротехника, электроника | Приборы, сенсоры, датчики | Обработка поверхности материалов | Металлургия | Металлообработка, сварка, резка.
29.05-1.06.2007
"Машиностроение. Металлургия'2007". XV Международная специализированная выставка, г. Запорожье (Украина). Запорожская торгово-промышленная палата, т.: +38 (061) 213-50-26, 213-51-67; E-mail:expo@cci.zp.ua; http://www.cci.zp.ua.
7-8.06.2007
"Новое в развитии металлургических технологий для машиностроительных и металлургических производств'*. Конференция, г. Москва (Россия), ЦНИИТМАШ. Контактное лицо - Рымкевич Анатолий Иванович, т.: +7 (495) 675-85-33; т. (м.): 8 (903) 168-47-81; E-mail: rimai@cniitmash.ru. 9-12.10.2007
"Укриндустрия-2007". Международный промышленный форум, г. Днепропетровск (Украина), Экспоцентр "Метеор", т./ф.: +38 (056) 373-93-71, 373-93-70; +38 (0562) 357-357; E-mail: mashprom@expometeor.com; http://www.expometeor.com. В рамках форума:
• "Машпром-2007" (7-я Международная выставка машиностроения, металлообработки и промышленного оборудования).
• "РемМашИндустрия" (3-я специализированная экспозиция).
• "Металлургия. Литье-2007" (2-я специализированная выставка).
