CC BY
14
На основании экономического анализа эффективности использования производственных ресурсов в действующем машиностроительном комплексе можно сделать следующие научные выводы и практические предложения.
Занятость промышленно-производственного персонала на действующих предприятиях является главным организационным фактором, определяющим эффективность использования рабочей силы, средств производства, предметов труда и рабочего времени. Уровень занятости ресурсов в процессе производства продукции является производным от рыночного спроса и зависит главным образом от объемов ее выпуска, трудоемкости продукции, численности работников, наличия рабочих мест и других организационных факторов, взаимодействие которых необходимо полнее учитывать на отечественных предприятиях.
Развитие нового производства и предпринимательства в машиностроительной промышленности при постоянной численности экономически активного населения в дальнейшем связано с применением новой технологии, повышением эффективности производства, производительности труда, качества продукции, а не расширением занятости и строительством новых предприятий. Основное конкурентное преимущество каждого машиностроительного предприятия в условиях новых рыночных отношений состоит в использовании интенсивных, а не экстенсивных направлений их развития. Это требует более эффективного использования всех производственных ресурсов и в первую очередь наиболее дефицитных - рабочей силы и рабочего времени.
Рациональное использование рабочего времени и повышение занятости промышленно-производственного персонала являются важными факторами развития экономики не только предприятия, но и всего региона и страны в целом. Чем выше занятость трудовых ресурсов в стране или в регионе и персонала на производстве и чем ниже уровень безработицы или скрытой занятости, тем выше эффективность производства и качество жизни людей.
Неполное использование исходных производственных ресурсов и организационных факторов приводит к неполной и неэффективной их занятости и появлению соответствующих резервов, представляющих собой разность между проектными и фактическими значениями экономических ресурсов.
Управление эффективной занятостью различных категорий персонала на машиностроительных предприятиях предполагает наличие научно обоснованных нормативов потребных ресурсов и разработки методов оценки уровня фактической занятости персонала и продуктивности труда, расчета оптимальных значений производственных ресурсов и резервов.
Литература
1. Экономика Самарской области: инвестиционная привлекательность, тенденции развития, рейтинги /Под ред. Г.Р. Хасаева. -Самара: РАСО, 2004. -76с.
2. Самарский статистический ежегодник. Официальное издание. -Самара: Облкомстат, 2004. -416с.
Получена 12.10.2006
АВТОМАТИЗАЦИЯ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЕССФОРМ И ШТАМПОВ НА ОСНОВЕ ЕДИНОГО НАТУРАЛЬНОГО ПОКАЗАТЕЛЯ «ПРИВЕДЁННОЕ ИЗДЕЛИЕ» А.С. Широбоков, д-р экон. наук, профессор, В.П. Антипин, ведущий инженер-программист, С.В. Нефедов, инженер-технолог Ижевский Государственный технический университет ОАО «НИТИ «Прогресс»
В своей работе мы исходили из того, что автоматизация этапов подготовки производства, минимизация потерь от автоматизации, достижение наибольшего эффекта от внедрения систем немыслимы без общей идеологии, организации взаимодействия систем, постепенной перестройки работы предприятия, создания единых баз данных. Необходимыми условиями для этого являются:
1. Компьютеризация, применение сетевых технологий.
2. Ориентация на использование современного лицензионного (легального) программного обеспечения.
3. Поддержка внедрения на уровне руководства предприятия.
4. Выбор систем и партнёров для внедрения исходя из сложности и первоочерёдности решаемых задач, перспективности и необходимости связей с другими предприятиями, стоимости систем, реальных трудовых и финансовых возможностей предприятия по освоению ПО, возможностей партнёров (поставщиков ПО) по поддержке на этапах внедрения и сопровождения, оценки необходимости ломки, замены или связки сложившихся информационных потоков, взаимоотношений, структур и уже имеющихся средств автоматизации.
5. Создание команд, структурных подразделений, которые будут заниматься внедрением, наделение их соответствующими полномочиями и обеспечение поддержкой на самом высоком уровне.
6. Определение возможности и степени интеграции всех предполагаемых и действующих средств автоматизации и программного обеспечения, стремление к созданию единого информационного пространства и использованию единых систем, охватывающих по возможности весь проектно-технологический и производственный цикл, исходя из интересов всего предприятия, а не отдельных функциональных подразделений.
7. Понимание того, что автоматизировать хаос нельзя. Поэтому перед внедрением систем на предприятии должен быть осуществлён реинжиниринг его производственных и бизнес-процессов.
Не испытывая недостатка в идеях, зная положение дел с автоматизацией на предприятиях, мы предлагаем, на наш взгляд, логичную, практически обоснованную идеологию автоматизации этапов проектирования, технологической подготовки производства и организации труда на основе единого натурального показателя «приведённое изделие» - ПИ (эквивалентного измерителя продукции).
Основные преимущества принятия данной идеологии в качестве основы информационной технологии:
1. Измерительный механизм продукции, построенный на базе ПИ, отличается исключительной простотой, наглядностью и физичностью.
2. В отличие от других измерителей ПИ имеет два измерения, отражающие свойства изделия и позволяющие оценивать результаты производства и определять потребные (нормативные) затраты.
3. Показатель ПИ и отвечающий ему измерительный механизм работают во всём диапазоне измерений - от рабочего места до отрасли в целом, от простых деталей до сложных сборочных единиц.
4. Единая, сквозная оценка затрат и результатов производства, исключающая искажения в оплате труда, что бывает при несовершенстве и (или) игнорировании нормативной базы.
5. Возможность уже на начальных стадиях жизненного цикла изделия рассчитать технически обоснованные нормы затрат трудовых и материальных ресурсов, дать обоснованную стоимость его изготовления, чем создаются предпосылки для параллельной автоматизированной обработки экономической информации.
6. Применение идеологии не вступает в противоречие с идеологиями (информационными технологиями), применяемыми в промышленных системах автоматизированного проектирования и ТПП, и допускает их совместное использование.
Сформулировав на её основе принципы автоматизации, мы предлагаем новые программные разработки, которые не противоречат всем остальным, а
только упрощают, дополняют и в некотором смысле объединяют их, позволяют полнее использовать все преимущества новых информационных технологий. Эти разработки создавались применительно к автоматизации некоторых этапов подготовки производства изготовления прессформ и штампов на одном из производств Сарапульского радиозавода (Удмуртская республика) - ОАО «СРЗ-Микрон». Однако подходы и средства автоматизации проектирования и технологической подготовки производства, программные средства, реализованные нами, пригодны для многих других отечественных предприятий и изделий машиностроительной отрасли.
Принципы автоматизации, обеспечившие создание и возможность дальнейшего развития новых средств автоматизации этапов подготовки производства изделий машиностроения:
1. Первоосновой создания информационной технологии по управлению всем технико-экономическим, социальным и производственным комплексом от первоначального входа предметов труда на производство до получения продукта труда является чертёж. Первоначальная информация, необходимая технологу, должна быть заложена в конструкторской документации на изделие на этапе её разработки. Это позволяет начать технологическую и организационно-экономическую подготовку производства уже на ранних стадиях жизненного цикла изделия.
2. Хранение и передача параметров проектирования из одной системы в другую должны осуществляться по возможности в едином информационном пространстве, без образования дополнительных документов, файлов, разработки специальных процедур и программ.
3. Информационная технология основывается на идеологии применения единого натурального показателя «приведённое изделие» - эквивалентного измерителя продукции машиностроительного комплекса, и системы трансформации экономического образа детали и сборки в ЭВМ с чертёжной информации детали и сборки с помощью понятия «приведённое изделие», разработанных доктором экономических наук, профессором кафедры «Экономика и управление» Иж-ГТУ А. С. Широбоковым. Методика определения количества «приведённых изделий», подробно изложенная им в монографии /1/, «... разработана на основе изучения общей закономерности изменения величины технологической трудоёмкости изготовления изделий в зависимости от конструктивных, технологических и организационных факторов» /1, с. 209/.
4. Организация экономической подготовки производства и труда на основе единого натурального показателя «приведённое изделие».
5. Применение идеологии «приведённых изделий» не должно вступать в противоречие с идеологиями (информационными технологиями), применяемыми в промышленных системах автоматизации про-
ектирования и ТПП, и должно допускать их совместное использование.
6. Ориентация на использование лицензионного (легального) программного обеспечения.
7. Работы по разработке, приобретению и внедрению новых информационных технологий не могут вестись «любой ценой» и должны обеспечивать достижение оптимального соотношения между затратами и получаемыми результатами.
8. Разработка и применение программного обеспечения, реализующего принципы 1-7, позволяющего взаимодействовать в едином информационном пространстве с распространёнными системами автоматизированного проектирования и ТПП.
Программная реализация. Приведённые выше принципы автоматизации применительно к подготовке производства для изготовления прессформ и штампов реализованы в программных продуктах:
1. Программа «Расчёт количества приведённых изделий (RKPI)».
2. Вьюер RKPIViewer.
3. Архивант (менеджер документов) fManagrer.
4. Справка RKPI. Часть электронной справочной системы программы RKPI, включающая в себя Методику и руководство для пользователя, выполненная в виде самостоятельного, свободно переносимого модуля «Справка RKPI.chm».
Программы написаны на языке DELPHI для персональных компьютеров и работают в среде Windows 98/98SE/ME/2000/XP.
Программа «Расчёт количества приведённых изделий» (RKPI) предназначена для автоматизации подготовки производства на начальных стадиях жизненного цикла изделий на различных предприятиях машиностроительной отрасли. В соответствии с ГОСТ 14.201-83 «Обеспечение технологичности конструкции изделий. Общие требования» одними из основных количественных показателей технологичности конструкции являются следующие:
1. Трудоёмкость изготовления изделия.
2. Удельная материалоёмкость изделия (удельная энергоёмкость и прочее), т.е. затраты материалов на выпуск единицы продукции.
3. Технологическая себестоимость изделия, т. е. себестоимость изготовления единицы продукции, включающая затраты на материалы, зарплату производственных рабочих и цеховые расходы.
Поэтому расчёту этих показателей на основе «приведённых изделий» в программе RKPI уделено основное внимание. Программа позволяет:
• определять количество «приведённых изделий» (ПИ) по Методике оценки трудоёмкости изготовления изделий в зависимости от конструктивных, технологических и организационных факторов, разработанной профессором ИжГТУ А. С. Широбоковым, по основным конструкторско-технологическим параметрам, характеризующим изделие, содержащимся в комплекте рабочих чертежей в составе отдельных
деталей и сборок;
• рассчитывать оптовую (договорную) цену изделий предприятия в рублях с учётом стоимости материалов, рассчитанного количества ПИ, трудоёмкости изготовления единицы ПИ, а также принятых на предприятии расчётных коэффициентов;
• выдавать ведомость потребности заготовок на рассчитанный комплект деталей;
• классифицировать детали и сборки по конст-рукторско-технологическим потребительским свойствам с целью выхода на групповые (типовые) технологии их изготовления и возможной специализации производства;
• сохранять карты расчёта и другие результаты работы на внешних носителях. «Многообразие геометрических форм заготовок и обработанных деталей, отражаемое в геометрическом описании объекта, значительно затрудняет формализацию и последующую автоматизацию технологического проектирования. Одним из способов решения этой проблемы является классификация деталей по геометрическим и технологическим признакам, на основе которой могут быть реализованы стандартные или типовые методы решения технологических задач» /2, с. 445/. Нами было проведено изучение существующих конструкторских и технологических машиностроительных классификаторов. Одно из преимуществ введения классификации - возможность специализации производства, сосредоточения производства однотипных деталей и узлов на специализированных участках, бригадах, цехах, заводах /3/. Уже при первичном анализе деталей, выпускаемых на одном предприятии, очевидна возможность для специализации производства. Классификация деталей хотя бы по четырём признакам: по виду формообразующих поверхностей, по пропорциональности сторон, сложности и шероховатости поверхностей, создаёт условия автоматизации процессов.
А.С. Широбоков предложил использовать более простые классификаторы деталей и сборочных единиц, достаточные для разработки групповых и типовых технологических процессов /4, с. 62-63/. Строя информационную модель организации управления в цехе с использованием показателя «приведённое изделие» /1, с. 184/, А.С. Широбоков пишет: «Для обеспечения автоматизированной технологической подготовки производства дополнительно вводится в ЭВМ информация конструкторско-технологических признаков деталей и сборок. По этим признакам все детали и сборки группируются и кодируются. На каждую группу составляется типовая технология, и к ним прикрепляется специализированная бригада. Типовая технология оснащается типовой оснасткой» /1, с. 188/.
Следуя этой модели и исходя из принципов 1-7, сформулированных нами выше, в программе ККР1 были реализованы классификаторы деталей и сборочных единиц по конструкторско-технологическим потребительским свойствам для получения и дальнейшего использования классификационных кодов в сле-
дующих целях:
а) введения простой системы классификации, учитывающей конструкторско-технологические потребительские свойства изготавливаемых изделий; б) использования классификационных кодов для выхода на групповые (типовые) технологии их изготовления; в) специализации производства, сосредоточения производства однотипных деталей и узлов на специализированных участках, бригадах, цехах, заводах.
Реализованные в RKPI средства кодирования деталей и сборок по конструкторско-технологическим потребительским свойствам предназначены в первую очередь для обеспечения работы с групповыми (типовыми) техпроцессами, быстрого поиска их в базе данных по кодам, присвоенным деталям и сборкам. Детали и сборки группируются по указанным признакам с целью разработки групповых (типовых) ТП, которые хранятся в базе данных типовых ТП. Разработав набор типовых ТП для обработки деталей, сборки прессформ и штампов, следует сохранить их, «расти-пизировав» с учетом предложенного нами классификатора, в базе данных типовых ТП, структура которой обеспечивает поиск по коду, присвоенному детали или сборке. По нашему мнению, эта схема работы с ТП по кодам, присвоенным деталям и сборкам программой RKPI, может быть сохранена и при применении какой-либо автоматизированной системы для разработки ТП, в едином информационном пространстве с какой-либо действующей системой поиска ТП.
Заметим, что никаких ограничений на структуру и размер символьно-цифровых кодов деталей или сборок, сохраняемых в картах расчёта программы RKPI, в общем-то не накладывается. Поэтому в графах «Код детали» и «Код сборки» карт расчёта можно сохранять коды, присвоенные изделиям любыми другими классификаторами - ОК ЕСКД, ОТКД, ОТКСЕ и др. Например, сохранять полные конструкторско-технологические коды сборочных единиц согласно общероссийскому технологическому классификатору ОТКСЕ, состоящие из 37 знаков. Таким образом, не исключается использование и других классификаторов.
Вьюер RKPIViewer разработан для просмотра и вывода на печать сохранённых на внешних носителях карт расчёта программы RKPI. Это компактный, автономный, свободно переносимый даже на дискете и не требующий установки просмотрщик, который позволяет просматривать и распечатывать карты расчёта RKPI на тех рабочих местах, где не установлена программа RKPI.
Архивант (менеджер документов) Manager разработан для организации хранения, комментирования, быстрого поиска и запуска карт расчёта, конструкторской, технологической и иной документации. Это также компактный, свободно переносимый на дискете и не требующий установки менеджер простейшего типа.
САПР и подготовка исходных данных. Техноло-
гические данные, заложенные в конструкторскую документацию на изделие на этапе её разработки, позволяют начать технологическую подготовку производства уже на ранних стадиях жизненного цикла изделия, при получении комплекта чертежей.
Для оценки объёма работы по заказу или по заданию планируемого периода программа RKPI позволяет оценивать сложность изготовления деталей и сборок в «приведённых изделиях» по основным кон-структорско-технологическим параметрам, характеризующим изделие и содержащимся в комплекте рабочих чертежей в составе отдельных деталей и сборок, рассчитывать трудоёмкость и стоимость их изготовления с учётом принятых на предприятии расчётных коэффициентов, классифицировать детали и сборки по конструкторско-технологическим потребительским свойствам с целью выхода на групповые (типовые) технологии их изготовления, сохранять результаты расчёта на внешних носителях.
Ключевым моментом работы с программой RKPI является извлечение конструкторско-технологических данных из чертежей для внесения их в карты расчёта. Освоение Методики извлечения этих данных - основа успешной работы. Для удобства пользователей часть электронной справочной системы программы RKPI, включающая в себя Методику и руководство для пользователя, выполнена в виде самостоятельного, свободно переносимого модуля «Справка RKPLchm» (формат данных для поддержки гипертекстовых справочных систем), не требующего специальных средств для просмотра.
Согласно принципу 1, сформулированному нами выше, а также принятой нами Методике, основные конструкторско-технологические параметры отдельной детали или сборки извлекаются из чертежа и предварительно записываются либо в самом файле чертежа, представленного в электронном виде, либо на обратной стороне чертежа, представленного на бумажном носителе. Для детали - это наименование, комплектность, количество измерений, наивысший параметр шероховатости по чертежу, масса и габариты заготовки, материал и предел прочности материала при растяжении, и т.д.; для сборки -наименование, комплектность, количество сопрягаемых поверхностей, вступающих в связь, наивысший класс точности сборки, общая масса деталей и узлов, входящих в сборку, и т.д.
Конструктор должен быть в известной степени технологом, и именно он может при разработке своей документации, пользуясь предлагаемой Методикой, подготовить основные конструкторско-технологические данные в требуемом для программы RKPI виде. Эту работу может проделать и технолог. С применением безбумажных компьютерных технологий комплект чертежей на изготавливаемое изделие может быть представлен изготовителю заказчиком в электронном виде. При большом разнообразии систем автоматизированного проектирования эти чертежи могут быть выполнены в
форматах любой из имеющихся у заказчика систем САПР - AutoCAD, КОМПАС, ADEM, T-FLEX, SolidWorks, Solid Edge, Pro/ENGINEER и прочих.
Многие САПР позволяют сохранять дополнительную информацию - свойства чертежа (рисунка) -в файле чертежа. Нами было установлено, что удобным местом хранения готовых конструкторско-технологических параметров в файле чертежа является область хранения суммарных (общих) свойств чертежа (рисунка), а точнее - область хранения, предназначенная для многострочных комментариев (в различных САПР эта область называется по-разному -<Комментарии>, <Аннотация>, <3аметки>, <Примечания> и т.п.). В ней можно разместить в определённой последовательности сразу все параметры (каждый в отдельной строке), не указывая названия параметров. Это обеспечивает единый подход к сохранению конструкторско-технологических параметров, необходимых для программы RKPI, в файлах чертежей наиболее распространённых САПР, быстрое редактирование сохранённых параметров и быстрый обмен параметрами между всеми вышеназванными САПР и программой RKPI в формате ячеек целой строки карты расчёта. Такая возможность была нами реализована. Поэтому в последующем технолог может не определять каждый раз при заполнении новой карты расчёта нужные параметры по чертежу, а открыв с помощью средств операционной системы, САПР или соответствующего вьюера свойства файла чертежа, скопировать сохранённые, уже готовые параметры через буфер обмена в соответствующие графы текущей карты расчёта программы RKPI.
Хорошо, если рабочее место технолога оснащено системой САПР, позволяющей работать с чертежами в требуемых форматах. К счастью, технологу, использующему программу RKPI, для извлечения информации из этих чертежей совсем не обязательно иметь на своём рабочем месте все эти системы. Достаточно, чтобы на рабочем месте технолога были установлены простые, компактные, удобные в работе вьюеры (некоторыми компаниями-разработчиками распространяемые бесплатно), позволяющие просматривать (а возможно и редактировать) чертежи требуемых форматов и извлекать из них требуемые данные.
В монографии /1, с. 211/ приведены карты расчёта количества «приведённых деталей» и «приведённых сборок», приспособленные для «ручного» расчёта. Они были модернизированы. Наряду с «бумажными» вариантами карт расчёта «приведённых деталей», которые можно использовать для «ручного» расчёта, для программы RKPI были разработаны формы «электронных» карт расчёта деталей и сборок.
Для расчёта количества «приведённых деталей» программа RKPI снабжена редактируемыми и расширяемыми базами данных материалов и стандартных деталей. Для вставки в карту расчёта стандартных деталей чертежи не требуются, а их параметры могут быть извлечены из базы данных. Точно также мате-
риалы деталей могут быть изменены и извлечены из базы данных.
Опыт внедрения программы ККР1. Опытное внедрение разработанного нами программного обеспечения проводилось на базе инструментального завода ОАО «СРЗ-Микрон», изготавливающего прессовую и штамповую оснастку, в условиях, когда предприятие ещё только осваивало новую компьютерную технику и сетевые технологии. На «СРЗ-Микрон» в качестве базовой графической платформы была выбрана система SolidWorks. Внедрение, как обычно, началось с приобретения и освоения базового модуля, в первую очередь в конструкторских подразделениях завода.
На имеющихся на инструментальном заводе рабочих местах - в Планово-диспетчерском бюро и Технологическом бюро мы установили своё программное обеспечение, проводили его доработку с учётом замечаний пользователей-технологов, выполняли реальные расчёты трудоёмкости в «приведённых изделиях» для инструментального завода с одновременным обучением технологов приёмам работы с программой ИКР1.
Базы данных материалов и стандартных деталей разрабатывались в первую очередь для обеспечения автоматизации подготовки производства штампов прессформ. Структура и наполнение баз данных были разработаны и согласованы с участием специально выделенного для этих целей технолога. При программной реализации были предусмотрены механизмы редактирования, расширения и защиты баз данных программы.
Объектами организационно-экономической подготовки производства были выбраны участок по изготовлению приспособлений и заготовительный участок. В целях совершенствования организации труда была проделана работа, включающая все необходимые и достаточные организационно-экономические мероприятия:
1. Проанализированы данные трудоёмкости, структура выплаченной зарплаты по изготовлению технологической оснастки, объём выполненных работ по её изготовлению за несколько месяцев.
2. Проведена фотография использования рабочего времени на инструментальных участках; исследованы резервы снижения трудоёмкости производства технологической оснастки.
3. Составлен проект распределения рабочих по изготовлению оснастки с учётом составления техпроцессов, ведомостей заготовок, ассортиментного плана работы бригады рабочих, расчёта на ПК мощности бригады по эквивалентному показателю ПИ по чертёжным характеристикам.
4. Утверждено «Положение о коллективном подряде производственных бригад».
5. Определён состав бригад, проведена работа с рабочими о порядке перевода на коллективные подрядные условия, организованы выборы бригадиров.
6. Рабочие участков переведены на коллектив-
ные подрядные условия работы.
7. Рассчитаны и утверждены нормы времени и расценки на единицу ПИ на все виды изготовляемой технологической оснастки.
8. В целях повышения заинтересованности рабочих были разработаны поощрительные методы в оплате труда; установлена оплата за бригадирство.
9. Назначен ответственный инженер-нормировщик бригадной организации труда.
10. Утверждена «Технология расчёта договорной цены технологической оснастки».
11. Проведено обучение работников Бюро труда и зарплаты Планово-экономического отдела (отд.32) ОАО «СРЗ-Холдинг» по ведению планово-учётных работ инструментального производства в показателях «приведённое изделие».
12. Назначен инженер-технолог, ответственный за ведение баз данных и чертёжной информации согласно «Технологии расчёта договорной цены технологической оснастки».
13. Предписано Техбюро и ПДБ инструментального завода все поступающие заказы по изготовлению оснастки оформлять согласно «Технологии расчёта договорной цены технологической оснастки».
Мероприятия были согласованы со всеми заинтересованными сторонами и проведены соответствующими приказами по предприятию. Организационно-экономические мероприятия, проведённые с помощью руководства завода, позволили все поступающие заказы по изготовлению оснастки оформлять согласно утверждённой «Технологии расчёта договорной цены технологической оснастки». На заводе сложилась определённая система технической и экономической подготовки производства, в которой осуществляется функционирование разработанного нами программного обеспечения.
В то же время два новых сетевых рабочих места с лицензионной системой SolidWorks были установлены в Техбюро инструментального завода. Заводской службой была организована ознакомительная учёба для руководящего состава и технологов. Технологи освоились быстро и через некоторое время уже могли самостоятельно оформлять на этих рабочих местах свои эскизы и техдокументацию в электронном виде.
Выводы. Разработано инновационное программное обеспечение для автоматизации этапов подготовки производства изготовления изделий машиностроения, реализующее сформулированные принципы, не имеющее аналогов на базе персональных компьютеров и современных программных средств.
Реализовано сохранение необходимых конструк-торско-технологических данных, содержащихся в КД и необходимых для проведения расчётов, в виде кон-структорско-технологических параметров непосредственно в чертежах различных САПР и обмен параметрами с программой RKPI.
Программно реализованы классификаторы дета-
лей и сборочных единиц по конструкторско-технологическим потребительским свойствам для получения и дальнейшего использования классификационных кодов в следующих целях: а) введения простой системы классификации, учитывающей кон-структорско-технологические потребительские свойства изготавливаемых изделий; б) хранения и передачи классификационных кодов в другие системы для выхода на групповые (типовые) технологии их изготовления; в) специализации производства, сосредоточения производства однотипных деталей и узлов на специализированных участках, бригадах, цехах, заводах.
Таким образом, программно реализована технология:
• «безбумажного» хранения конструкторско-технологических параметров и передачи их от «электронного» документа в расчётные модули программы RKPI;
• ввода и редактирования карт расчёта;
• сетевой работы с редактируемыми и расширяемыми базами данных материалов и стандартных деталей;
• определения количества «приведённых изделий» (ПИ) по основным конструкторско-технологическим параметрам, характеризующим изделие, содержащимся в комплекте рабочих чертежей в составе отдельных деталей и сборок;
• расчёта оптовой (договорной) цены изделий предприятия в рублях с учётом стоимости материалов, рассчитанного количества ПИ, трудоёмкости изготовления единицы ПИ, а также принятых на предприятии расчётных коэффициентов;
• выдачи ведомости потребности заготовок на рассчитанный комплект деталей;
• классификации деталей и сборок по конст-рукторско-технологическим потребительским свойствам и выхода на групповые (типовые) технологии их изготовления;
• хранения карт расчёта и других результатов работы на внешних носителях. Программное обеспечение автоматизации этапов подготовки производства на основе единого натурального показателя «приведённое изделие» и опыт его внедрения могут быть применены на различных предприятиях машиностроительной отрасли для автоматизации подготовки производства изготовления прессформ и штампов и других изделий машиностроения. Оно было применено для автоматизации этапов технологической подготовки производства штампов и прессформ с целью ускорения выпуска и снижения себестоимости их изготовления, на инструментальном заводе ОАО «СРЗ-Микрон», на базе имеющихся персональных компьютеров и операционных систем, во взаимодействии с уже имеющимся на заводе программным обеспечением.
Создание информационной технологии на осно-
ве «приведённых изделий» стало реальностью с появлением современных вычислительных средств и информационных технологий. Идеология создания такой технологии не противоречит идеологиям (информационным технологиям), применяемым в промышленных системах автоматизации проектирования и ТПП, позволяет организовать взаимодействие в едином информационном пространстве вновь создаваемых программных продуктов с распространёнными системами автоматизированного проектирования и ТПП.
Внедрение информационной технологии на основе идеологии «приведённых изделий» ввиду её непротиворечивости и возможности взаимодействия с распространёнными системами автоматизированного проектирования и ТПП возможно и на предприятиях, уже достигших определенного, высокого уровня автоматизации конструторско-технологической подготовки производства.
Достигаемые при этом результаты: сокращение длительности подготовки производства, повышение уровня оперативности управления и организации
производства, в итоге -улучшение качества выпускаемой продукции, оптимальное соотношение между затратами и получаемыми результатами.
Литература
1. Широбоков А.С. Формирование стратегии управления в машиностроении посредством измерителя результатов труда.-Ижевск: Изд-во Иж-ГТУ, 2000. - 268 с.
2. Щпур Г., Краузе Ф.-Л. Автоматизированное проектирование в машиностроении: пер. с нем. Г.Д. Волковой и др. Под ред. Ю.М. Соломенцева, В.П. Диденко. М.: Машиностроение, 1988. - 648 с.
3. Широбоков А. С. Специализация - основа развития технологии // Машиностроитель. -1990. -№ 1.
4. Широбоков А. С. Использование измерителя результатов труда в стратегическом управлении. -Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 1997.
Получена 18.10.2006
КНИЖНАЯ ПОЛКА ОРГАНИЗАТОРА
Волочиенко В. А. Организация управления производственным процессом машиностроительного предприятия на основе распознавания проблемных ситуаций (теория, методология, методы реализации): Монография. - М.: ГОУ ВПО МГУЛ, 2007. 216 с.
Общий и индустриальный менеджмент: Учебное пособие / Под редакцией В.А. Попова, Г.Я. Рубина. -Краснодар: Изд-во КубТУ, 2006. - 272 с.
Радиевский М.В. Организация производства: инновационная стратегия устойчивого развития предприятий: Учебник. - Мн.: НПЧУП «Управленец», 2006. - 430 с.
